Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементный замок для трубы

Строй-справка.ру

Трубопроводы
Трубопроводы

Материалы, которые используются для изготовления труб, должны удовлетворять строительным, технологическим и экономическим требованиям. Строительные требования заключаются в обеспечении прочности и долговечности конструкций и возможности индустриализации строительства; технологические – в обеспечении водонепроницаемости и максимальной пропускной способности труб, а также исключении их истирания и коррозии; экономические – в обеспечении минимальной стоимости материалов и расходовании минимального количества дефицитных материалов. В конкретных условиях проектирования могут предъявляться и другие требования.

Изложенным требованиям удовлетворяют керамические, асбесто-цементные, бетонные, железобетонные, чугунные и пластмассовые трубы.

Трубы керамические канализационные для устройства безнапорных сетей выпускаются по ГОСТ 286-82 диаметром 150-300 мм (рис. 6.1). Они изготовляются из пластичных спекающихся тугоплавких огнеупорных глин с добавлением шамота (обожженной глины в порошкообразном состоянии) путем обжигания при температуре 1250-1350°С. Покрытие их глазурью обеспечивает водонепроницаемость и гладкость (уменьшение шероховатости труб).

Рис. 6.1. Керамическая труба:
а – общий вид; б – стык с асфальтовым замком; в – стык с асбестоцементным замком; 1 – гладкий конец; 2 – раструб; 3 – асфальтовая мастика; 4 – смоляная прядь; 5 – асбестоцемент

Соединение керамических труб выполняется введением гладкого конца одной трубы в раструб другой с последующей заделкой стыка, состоящей из герметизирующей части (смоляной пряди) и замка (асфальтовая мастика, асбестоцементный или цементный раствор).

Железобетонные безнапорные трубы изготовляются по ГОСТ 6482-88 диаметром 400-3500 мм. Они подразделяются на раструбные и фальцевые (рис. 6.2) и могут быть круглые и круглые с плоской подошвой. В зависимости от прочности трубы бывают двух групп: 1) нормальной прочности и 2) повышенной прочности. Герметизация стыков осуществляется смоляной прядью, специальными полисульфидными герметиками 51-УТ-37А и КБ-1 (ГС-1) или резиновыми кольцами. Замок стыка выполняется из асбестоце-ментного или цементного раствора или асфальтовой мастики.

Рис. 6.2. Стыки бетонных и железобетонных труб:
а и б – раструбные; в – фальцевые; 1 – гладкий конец трубы; 2 – асбестоцемент; 3 – смоляная прядь; 4 – раструб; 5 – цементный раствор; б – резиновые кольца; 7 – цементный раствор или асфальтовая мастика; 8 – затирка цементным раствором

Асбестоцементные трубы (безнапорные) изготовляются по ГОСТ 1839-80 диаметром 100-400 мм. Соединение их осуществляется с помощью муфт.

Чугунные напорные (ГОСТ 9583-75*) и безнапорные (ГОСТ 6942.3-80) трубы с раструбным соединением диаметром 50-400 мм достаточно широко используют для прокладки канализационных сетей. Также находят применение трубы стальные электросварные с внутренним цементно-песчаным покрытием по ТУ 14-154-23-90 и внешним противокоррозийным покрытием из полиэтилена «Антикорекс» по ТУ 400-24-559-88.

Пластмассовые трубы. Для производства пластмассовых труб наиболее широко используют следующие термопластики: поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (ПЭ) и полипропилен (ПП). Трубы из поливинилхлори-да относительно более дешевые по сравнению с трубами из полиэтилена и полипропилена. Все указанные трубы используют для транспортировки сточных вод с температурой до +45°С. Пластмассовые трубы выпускаются напорные и безнапорные, гладкие и гофрированные. Соединения пластмассовых труб осуществляются посредством муфт или раструбов с уплотни-тельными резиновыми кольцами (рис.6.3). Для напорных и самотечных трубопроводов большого диаметра применяют стекловолокнистый полистирол на основе термореактивных пластиков, лучше воспринимающих механические нагрузки.

Стальные трубы напорные бесшовные (ГОСТ 8732-78) наружным диаметром 152-465 мм, электросварные (ГОСТ 10706-76) наружным диаметром 530-1220 мм.

Рис. 6.3. Соединения пластмассовых труб различных видов

Трубопроводы больших диаметров (круглые, некруглые), которые часто называют коллекторами, выполняются из сборного железобетона. Конструкция их в основном зависит от способа производства работ, глубины заложения трубопровода, геологических и гидрогеологических условий строительства. На рис. 6.4 представлены варианты коллекторов, сооружаемых при закрытом (щитовом) способе.

Рис. 6.4. Коллекторы, выполняемые при закрытом способе строительства:
а – круглой формы; б – полукруглой формы с облицовкой кирпичом; 1 – керамические или бетонные блоки; 2 – железобетонная рубашка; 3 – цементный раствор,3 нагнетаемый за блоки; 4 – штукатурка с железнением поверхности; 5 – бетон

О степени распространенности различных видов труб можно судить по данным г. Москвы, приведенным в табл. 6.1. Свыше 62% трубопроводов города имеют диаметр 150-250 мм, и поэтому в канализационных сетях в основном используют керамические, асбестоцементные и чугунные трубы. В последние годы стали шире использоваться пластмассовые трубы, особенно при реконструкции сетей.

Обеспечение целостности и устойчивости трубопроводов требует устройства под трубами оснований. Конструкция основания зависит от несущей способности грунта и его свойств, заложения и диаметра трубопровода и других факторов.

Читайте так же:
Цемент плюс жидкое стекло по ржавчине

Протяженности канализационной сети г. Москвы на 2001 г.

Трубопроводы в песчаных и глинистых грунтах с нормальным сопротивлением, равным или большим 0,15 МПа, могут укладываться на естественное основание. Однако под трубопроводы диаметром 350-600 мм основание следует профилировать по форме трубы с углом охвата 90° (рис. 6.5, а). При глубине засыпки (до верха трубы) 3,5 м и более – для трубопроводов диаметром 350 мм и 1,5 м и более – для трубопроводов диаметром 600 мм, засыпку на глубину 0,2 м над верхом трубы рекомендуется выполнять песчаным грунтом с уплотнением. В глинистых грунтах укладка труб должна производиться на песчаную подушку.

Если грунт основания имеет нормальное сопротивление 0,1-0,15 МПа, то керамические и асбесто-цементные трубопроводы следует укладывать на монолитное бетонное основание, спрофилированное по форме трубы с углом охвата 90° (рис. 6.5,6). Под железобетонные трубопроводы также требуется устройство оснований с учетом несущей способности грунтов и других факторов.

Основания специальных конструкций выполняются на слабых (торф, свалочные и илистые), водонасыщенных и скальных грунтах.

Защита бетонных и железобетонных труб, коллекторов и сооружений может осуществляться одним из следующих способов: применением специальных цементов, не подвергающихся коррозии, увеличением плотности и водонепроницаемости стенок труб и конструкций, покрытием бетонных поверхностей гидроизоляцией.

Для изготовления бетонов рекомендуется применять пуццолановый, сульфатостойкий и другие цементы с гидравлическими добавками. Плотность бетонных
стенок труб достигается за счет применения жестких бетонных смесей (с малым водоцементным отношением) и тщательного их уплотнения (трамбования, вибрирования, вакуумирования и центрифугирования).

Рис. 6.5. Основания под трубы:
а – естественное профилирование; б – монолитное бетонное; 1 – труба; 2 – песчаный грунт; 3 – бетонный стул

Гидроизоляция труб и сооружении выполняется со стороны действия воды или газа. Гидроизоляция бетонных поверхностей подразделяется на жесткую (цементная штукатурка с железне-нием, торкрет-штукатурка, облицовка керамическими или пластмассовыми плитами и др.) и битумную. Битумная изоляция подразделяется на обмазочную, пластичную и оклеечную. Пластичная гидроизоляция выполняется из мастик, в состав которых входит 40% битума и 60% заполнителей (молотый мел, мелкий песок и др.). Оклеечная гидроизоляция выполняется из рулонных материалов (рубероид, пергамин и др.), наклеиваемых с помощью битумов и мастик на изолируемые поверхности.

Соединение керамических, асбестоцементных, бетонных и железобетонных труб

Для устройства наружных сетей канализации, водостоков и водопровода применяют керамичес­кие, асбестоцементные, бетонные и железобетон­ные трубы.

Керамические трубы отличаются достаточной прочностью и долговечностью, их используют в ус­ловиях неагрессивных и агрессивных грунтовых вод для строительства безнапорных канализационных се­тей в жилых, общественных и производственных зда­ниях.

Керамические трубы выпускают диаметром от 150 до 600 мм, длиной 1000 и 1200 мм и с раструбами. Толщина стенки 5 ствола и раструба трубы зависит от диаметра и составляет 19—41 мм. Наружная сто­рона конца ствола керамических труб и внутренняя сторона раструба имеют нарезку длиной 60 или 70 мм не менее чем из пяти канавок глубиной не менее

Торцовые плоскости трубы перпендикулярны горизонтальной плоскости, проходящей вдоль ство­ла трубы. Внутренняя и наружная поверхности кера­мических труб покрыты химически стойкой глазурью. Трубы водонепроницаемы и выдерживают гидравли­ческое давление не менее 0,15 МПа.

Раструбные соединения керамических труб заде­лывают путем уплотнения битуминизированной пря­ди на высоту 1 /з раструба, а в остальной части ра­струба делают замок из цементного раствора, асбе­стоцементной смеси, асфальтовой или другой мас­тики.

Цементным раствором раструбы заделывают в том случае, если керамические трубы укладывают на плотное основание, исключающее их просадку.

Асбестоцементную смесь для устройства замка изготовляют таким образом. Цемент (марки не ниже 400) и асбестовое волокно (не ниже 6-го сорта) пе­ремешивают в соотношении по массе 2:1. Непосред­ственно перед заделкой каждого стыка в сухую асбе­стоцементную смесь добавляют воду в количестве 10— 12% от массы смеси.

Мастику для заливки раструбов в керамических трубах изготовляют из асфальтовой мастики (60% по массе) и нефтяного битума БН-Ш (40% по массе). Перед употреблением мастику разогревают до жид­котекучего состояния. Если соединяемые керамичес­кие трубы расположены вертикально, то мастику заливают непосредственно в раструб; если же трубы расположены горизонтально, то мастику заливают через литник, сделанный в глиняном валике, или с помощью металлического хомута, который обеспе­чивает затекание мастики в раструб. Для того чтобы мастика не прилипала к хомуту, его обмазывают ра­створом глины.

Читайте так же:
Цемент горкал 70 характеристики

Асбестоцементные трубы водонепроницаемы, стой­ки к воздействию сточных вод, хорошо поддаются механической обработке и обладают небольшой мас­сой. Асбестоцементные трубы разделяют на напорные и безнапорные; первые предназначены для напорных наружных сетей водопровода, вторые — для самотеч­ных сетей канализации и водостоков. Напорные тру­бы, выпускаемые диаметром от 100 до 500 мм, рас-

Соединение керамических, асбестоцементных, бетонных и железобетонных труб

Рис. 152. Соединение асбестоцементных труб на двухбуртной муфте:

1 — асбестоцементная труба; 2 — нерабочий бурт; 3 — двухбурт — ная асбестоцементная муфта; 4 — резиновые кольца;

5 — рабочий бурт; 6 — цементный раствор

Считаны на рабочее давление 0,6; 0,9; 1,2 МПа (6, 9, 12 кгс/см) и в зависимости от давления имеют марки ВТ6, ВТЭ и ВТ 12. Безнапорные трубы выпускают ди­аметром от 100 до 600 мм. Эти трубы испытывают внутренним давлением воды 0,4 МПа в течение 1 мин.

Напорные и безнапорные асбестоцементные тру­бы соединяются муфтами цилиндрической формы (рис. 152). Концы труб должны быть обрезаны пер­пендикулярно оси труб и не иметь обломов, заусен­цев и расслоений.

Напорные трубы ВТ6 соединяются двухбуртны — ми асбестоцементными муфтами с резиновыми уп­лотнительными кольцами, а трубы ВТЭ — асбесто­цементными или чугунными муфтами. Для соедине­ния труб ВТ 12 применяют только чугунные муфты. Безнапорные трубы соединяются цилиндрическими асбестоцементными муфтами, имеющими с обоих концов нарезку (2—3 нитки). Стыки труб конопатят битуминизированной прядью и заделывают асбесто­цементной смесью или цементным раствором.

Бетонные или железобетонные трубы по сравне­нию с металлическими обладают большей коррози­онной стойкостью и имеют меньшую стоимость; за время эксплуатации на их внутренней поверхности не образуются отложения. Недостаток труб — их боль­шая масса. Железобетонные трубы разделяются на безнапорные и напорные. Первые применяют для устройства водосточных коллекторов и самотечных сетей канализации, вторые — для напорных сетей во­допроводов и канализации.

Железобетонные безнапорные трубы изготовляют диа­метром от 400 до 4000 мм, длиной до 5 м. Соединение таких труб может быть раструбное или фальцевое.

Элементы оснастки низа обсадной колонны

В конструкцию низа обсадных колонн входит технологическая оснастка для успешного спуска обсадных колонн и цементирования скважин, разобщения пластов и эксплуатации скважин.

В конструкцию низа обсадных колонн входит технологическая оснастка для успешного спуска обсадных колонн и цементирования скважин, разобщения пластов и эксплуатации скважин.

  • крепление стенок скважины после бурения,
  • перекрытие и изоляция друг от друга нефтеносных, газоносных, водоносных пластов и пропластков.

Элементы низа обсадной колонны:

  • Переводники для перехода с замковой резьбы на резьбу обсадных труб предназначены для соединения колонны бурильных и обсадных труб. Представляют собой сочетание муфтового замка с ниппельным концом обсадной трубы.
  • Направляющие пробки, предназначенные для правильного направления спускаемой обсадной колонны по стволу скважины, изготавливают из серого чугуна. Применяют бетонную направляющую пробку ПБН, состоящую из металлического корпуса и бетонного наконечника.
  • Цементирующие пробки — для продавки и разделения тампонажного раствора от бурового и продавочной жидкости при цементировании обсадных колонн нефтяных и газовых скважин;
  • Упорное кольцо (кольцо «стоп»), изготовляемое из серого чугуна, предназначено для установки цементировочной пробки на заданной глубине и получения четкого сигнала об окончании продавки цементного раствора.
  • Башмак, предназначен для придания жесткости низу обсадной колонны, для направления труб по стволу скважины и защиты от повреждения при спуске. Представляет собой толстостенный стальной патрубок.
  • Обратный клапан применяют для облегчения спуска колонны обсадных труб.
  • Скребки — удаляют в процессе спуска и подъема обсадной колонны глинистые отложения со стенок скважины перед цементированием. Бывают пружинные, тросовые, корончатые;

Рис. 1. Башмачные направляющие пробки: а — деревянная; б — бетонная; в — чугунная; г — стальная — паук; 1 — башмак/

Башмак.
Существует 2 типа башмака:
— БП — с направляющей чугунной пробкой, поставляемый свинченным с направляющей пробкой.
— Б — с фаской без направляющей пробки (короткий патрубок с боковыми отверстиями).
Башмак колонны устанавливается на первой трубе для предупреждения смятия торца нижней трубы обсадной колонны при спуске в скважину и представляет собой толстую короткую (0,5 м) трубу.
Наружный диаметр башмака равен диаметру муфты, а внутренний Ø — внутреннему Ø обсадной трубы.
На башмаках клеймением наносят маркировку с указанием товарного знака завода — изготовителя, условного обозначения башмака, порядкового номера и даты выпуска.

Пробка.
Башмачная направляющая пробка крепится к башмаку обсадной колонны и служит направляющей при ее спуске.
Без направляющей пробки башмак колонны при спуске срезает со стенок скважины глинистую корку и породу.
В результате загрязняется ствол скважины и закупоривается нижняя часть колонны.
Из-за образования патронных сальников или невозможности продавить промывочную жидкость обсадную колонну нередко приходится поднимать из скважины.
Применяют несколько типов направляющих пробок: деревянные, бетонные и чугунные (рис. 1).
Деревянные пробки бывают 2 видов: крестообразные, изготовляемые из 8. 10 см сосновых досок на гвоздях; точеные — из дерева крепких пород (Рис. 1 а).
Бетонные пробки отливают в специальной форме, смесь прочно прихватывается к башмаку (Рис. 1 б).
Такие пробки легко разбуриваются.
Чугунные пробки имеют 1 центральное и 2 боковых отверстия (Рис. 1 в).
В башмаке они крепятся на резьбе.
Чугунные пробки обладают высокой механической прочностью и в то же время сравнительно легко разбуриваются.
Башмачный патрубок с отверстиями используют, когда существует опасность забивания промывочных отверстий направляющей насадки.

Иногда при спуске эксплуатационных колонн или хвостовиков вместо башмака с направляющей пробкой обсадная колонна заканчивается «пауком» (Рис. 1 г).

Рис. 2. Тарельчатый клапан: 1 — стержень; 2 — пружина; 3 — седло клапана; 4 — тарелка

Обратный клапан.

Рис. 3. Обратный дроссельный клапан: I — корпус; 2 — нажимное кольцо; 3 — разрезная шайба; 4 — резиновая диафрагма; 5 — упорное кольцо; 6 — шар; 7 — ограничитель; 8 — эластичная мембрана; 9 — дроссель/

Используются также шаровые и дроссельные обратные клапаны (рис. 3).
Обратные клапаны устанавливаются на расстоянии 2. 12 м от башмака.
При спуске обсадных колонн значительной длины или хвостовиков устанавливаются два обратных клапана на расстоянии 8. 12 м друг от друга.
В скважинах с возможными газопроявлениями обратные клапаны устанавливают вне зависимости от глубины спуска колонны во избежание газового выброса через колонну в процессе ее спуска и цементирования.
Обратный клапан перед спуском в скважину опрессовывают на давление, в 1,5 раза превышающее его рабочее давление.

Упорное кольцо
Так как обсадную колонну с обратным клапаном спускают порожней, то периодически (через 100. 200 м) следует доливать ее буровым раствором.
Если этого не делать, наружное давление может достигнуть критической величины, угрожающей или смятию колонны, или прорыву обратного клапана.
Упорное кольцо(кольцо-стоп) устанавливается для четкого фиксирования окончания процесса цементирования над обратным клапаном (на расстоянии 6. 12 м).
Упорное кольцо изготавливается из чугуна в виде шайбы толщиной 12. 15 мм; диаметр отверстия делается на 60-75 мм меньше наружного Ø.
В некоторых случаях упорное кольцо имеет не 1 отверстие, а 2 или 4.

Кольца жесткости
Кольца жесткости служат для усиления отдельных интервалов обсадной колонны.
Их рекомендуется устанавливать на кондукторы и промежуточные колонны.
Для усиления нижней части обсадной колонны и повышения прочности соединения на нижние 4. 5 труб одеваются короткие (100. 200 мм) патрубки и закрепляются электросваркой. Изготавливаются они из обсадных труб следующего за данной обсадной колонной размера.

Рис. 4. Турбулизатор
Турбулизатор
Турбулизаторы способствуют лучшему замещению бурового раствора цементным в процессе цементирования обсадных колонн.
Турбулизатор (рис. 4) состоит из корпуса 1, неподвижно закрепляемого на обсадной трубе, упругими (обычно резиновыми) лопастями 2, наклоненными под углом 30. 50° к образующей оси. Лопасти изменяют направление восходящего потока промывочной жидкости и цементного раствора, способствуют образованию местных вихрей и разрушению структуры в застойных зонах. Для крепления на обсадной трубе служат спиральный клин 3.
Турбулизаторы целесообразно устанавливать в интервалах недостаточно хорошего центрирования колонны со сложной конфигурацией сечения ствола скважины, а также на участках с не очень большими кавернами.

Рис. 6. Скребок
Скребки (рис. 6) применяют для удаления со стенок скважины фильтрационной глинистой корки при спуске обсадной колонны.
Их устанавливают на тех же участках обсадной колонны, что и центрирующие фонари (центраторы).
Наибольший эффект получается при совместном применении скребков и центраторов.

Требования, предъявляемые к материалу труб и коллекторов

Выбор материала труб и коллекторов производится с учетом строительных, технологических и экономических требований. Строительные требования заключаются в обеспечении прочности и долговечности конструкций и возможности индустриализации строительства. Прочность материала труб диктуется воздействием на них внешних нагрузок, которые могут быть постоянными и временными. Постоянные нагрузки обусловлены весом грунта, расположенного над трубопроводами и зависят от вида грунта и глубины заложения. Временные нагрузки возникают от транспорта, движущегося по поверхности земли, и зависят от вида транспорта, свойств грунта и глубины заложения трубопровода.

Так как трубы и коллекторы находятся под постоянным воздействием внешних, а также внутренних нагрузок, возникающих при засорениях, действием грунтовых и сточных вод срок службы труб может сокращаться. Кроме того, на долговечности труб сказывается и старение материала. Поэтому материал труб должен выбираться с учетом некоторой оптимальной долговечности сооружений.

Строительство трубопроводов и коллекторов должно выполняться с максимальной индустриализацией. Поэтому изготовление труб определенной длины или сборных элементов для коллекторов должно осуществляться на предприятиях строительной индустрии. Устройство трубопроводов и коллекторов осуществляется при этом путем сборки трубопроводов из отдельных труб или отдельных элементов. В этом случае достигается максимальная механизация строительных работ всех видов.

Технологические требования заключаются в обеспечении водонепроницаемости и максимальной пропускной способности труб и коллекторов, а также исключение их истирания и коррозии. Пропускная способность труб и коллекторов обратно пропорциональна шероховатости внутренних стенок. Снижения шероховатости можно добиться, применяя соответствующий материал, а также нанесением на стенки специальных покрытий. Выполнение этих покрытий особенно целесообразно, если они одновременно повышают водонепроницаемость и истирание стенок труб и коллекторов, которое происходит из-за наличия в сточных водах включений большой плотности (песка, шлака, боя стекла и др.). п оскольку сточные воды, а также подземные воды могут быть агрессивными, материал труб и коллекторов должен быть устойчивым к коррозии. В этом случае состав и свойства сточных и подземных вод является определяющим при выборе материала.

Экономические требования заключаются в обеспечении минимальной стоимости материалов и расходования минимального количества недефицитных материалов.

Изложенным требованиям в большей мере удовлетворяют керамические, асбестоцементные, бетонные, железобетонные и пластмассовые трубы.

Керамические трубы для устройства безнапорных сетей выпускаются диаметром 150-600мм, для их изготовления применяют пластмассовые спекающиеся тугоплавкие огнеупорные глины.

Производство труб включает следующие основные операции:

• приготовление глиняных масс;

• формирование труб из этих масс;

• сушка и покрытие труб сырой глазурью;

Керамические трубы изготавливаются с раструбом на одном конце. Внутренняя поверхность раструба и внешняя поверхность гладкого конца выполняются с рифлями (нарезками — канавками) и не покрываются глазурью. В этом случае обеспечивается лучшее сцепление труб с материалом заделки стыка.

Покрытие внешней и внутренней поверхности труб глазурью повышает их устойчивость к истиранию, водонепроницаемости, снижает шероховатость стенок.

Керамические трубы должны удовлетворять следующим требованиям:

• выдерживать внутреннее гидравлическое давление 0,15МПа;

• выдерживать внешние нагрузки не менее 20-30кН/м;

• иметь водопоглащение не более 8%.

Керамические трубы достаточно прочные и устойчивые против действия слабоагрессивных вод и температурных воздействий, водонепроницаемы, имеют сравнительно гладкие стенки, долговечны. К недостаткам этих труб можно отнести короткую их длину и возможность разрушения при ударах.

Соединения керамических труб выполняются путем введения гладкого конца одной трубы в раструб другой с последующей заделкой стыка. Заделку стыка выполняют следующим образом. Сначала кольцевой зазор между стенками гладкого конца и раструба на 1/3 — 1/2 глубины раструба заполняют смоляной пеньковой прядью или канатом и уплотняют специальным инструментом — конопаткой без применения молотка. При этом осуществляется герметизация стыка. В остальную часть кольцевого зазора вводят заполнитель (замок) для повышения прочности стыка. В качестве заполнителя используют асфальтовую мастику, асбестоцементный или цементный раствор. Асфальтовую мастику готовят из трёх частей естественного асфальта и одной — двух частей гидрона или битума БН — III . В кольцевой зазор мастику заливают в разогретом состоянии с использованием специальной формы (опалубки). Асфальтовый стык герметичен, хорошо сопротивляется действию агрессивных подземных вод, сравнительно эластичен. Однако при температуре сточных вод выше 40 0 С и содержании в них растворителей асфальтовый стык применять не рекомендуется. Стык асбестоцементного замка выполняется из 70% по массе цемента марки 300 и 30% асбестового волокна. Смесь этих материалов увлажня-ют водой в количестве 10%, послойно вводят в зазор и уплотняют специальным инструментом — чеканкой. Замок цементного стыка выполняется из смеси цемента и песка в соотношении 1:1 по массе. Заделка стыка производится также как асбестоцементного. Цементный стык жесткий и не допускает смещения труб. Его применяют при укладке труб на искусственное основание.

Керамические трубы соединяют также и использованием колец из резины и поливинилхлоридной смолы (пластизола).

Безнапорные асбестоцементные трубы изготавливаются диаметром 100-400мм, для изготовления труб используется 80-90% портландцемента и 10-20% (по массе) асбеста. Изготовление труб включает следующие операции: обработку асбеста (обминание и распушку), приготовление асбестоцементной суспензии, формование труб, твердение и механическую обработку. Формование труб осуществляется на специальных формовочных машинах.

Асбестоцементные безнапорные трубы изготавливаются с гладкими концами, а для их соединения выпускаются специальные муфты. При испытании трубы и муфты должны выдерживать гидростатическое давление не менее 0,4МПа. Асбестоцементные трубы водонепроницаемы, имеют гладкую поверхность, легки и малотеплопроводны, сравнительно устойчивы к агрессивным средам.

Однако асбестоцементные трубы хрупки и слабо сопротивляются истиранию песком.

При соединении асбестоцементных труб применяются асфальтовые, асбестоцементные и цементные стыки, которые выполняются также, как при соединении керамических труб.

Бетонные безнапорные трубы изготавливаются диаметром от 100 до 1000мм важнейшими операциями изготовления труб являются: приготовление бетонной смеси, формовка труб и уплотнение бетонной смеси, выдерживание труб после распалубки для обеспечения необходимой прочности. Бетонные трубы формуются, как правило, в вертикально стоящей опалубке. Бетонная смесь уплотняется вибропрессованием, радиальным прессованием, трамбованием.

Железобетонные безнапорные трубы изготавливаются диаметром от 400 до 1400мм. п о способу соединения железобетонные трубы подразделяются на раструбные и фальцевые, а по форме поперечного сечения на круглые и круглые с плоской подошвой. Раструбные трубы соединяются с использованием герметика, резиновых колец, просмоленной пряди с замком из цементного раствора или асфальтовой мастики. Фальцевые стыки труб диаметром 1000мм и более дополнительно усиливаются цементом армированным поясом с внешней поверхности труб.

К пластмассовым трубам относятся полиэтиленовые, фторопластовые, стеклопластиковые, винипластовые повышенной прочности и другие.

Полиэтиленовые трубы из полиэтилена низкого давления выпускаются диаметром 63-1200мм. и х рекомендуется применять для устройства напорных трубопроводов, транспортирующих воду различной агрессивности. Соединение труб осуществляется сваркой.

Стеклопластиковые трубы изготавливаются диаметрами 1200, 1400, 1600, 2000 и 2400мм с гладкими концами и диаметром 2400 с раструбом. Эти трубы рекомендуется применять для транспортирования агрессивных сточных вод.

Фаолитовые трубы и фасонные части к ним изготавливаются из кислотоупорной фаолитовой массы методом шприцевания, формования и прессования диаметром 32-350мм. э ти трубы рекомендуется применять для транспортирования кислых химически агрессивных сточных вод, не содержащих окислителей при температуре до 120 0 С в зависимости от концентрации загрязняющих веществ.

Для пропуска значительных расходов сточных вод используют трубопроводы большого поперечного сечения, которые выполняют из нескольких элементов в поперечном сечении. Такие трубопроводы называют коллекторами. Они могут быть построены из клинкерного кирпича. Форма поперечного сечения их различна, но чаще — круглая или овоидальная. Кирпичные коллекторы надежны и долговечны, но их невозможно строить индустриальными методами.

Для строительства в настоящее время широко применяется сборный железобетон, строительство осуществляется открытым способом.

Коллекторы, выполненные при открытом способе строительства.

а)- полукруглой формы;

б)- круглой формы (комбинированный);

в)- круглой формы из труб.

1. Подготовка; 2. Бетонное основание; 3. Битум; 4. Железобетонная плита; 5. Штукатурка; 6. Свод; 7. Бетонный пояс заделки стыков; 8. Железобетонный пояс крепления блоков оснований; 9. Железобетонная труба; 10. Бетонный стул.

Коллекторы полукруглой и круглой формы состоят из двух элементов в поперечном сечении, уложенных по основанию из щебня или тощего бетона. Важнейшим требованием к сборке таких коллекторов является расположение стыков разных элементов в разбежку. Коллектор из труб наиболее перспективен, так как обладает высокой прочностью, водонепроницаемостью и долговечностью. Кроме того, в практике строительства коллекторов открытым способом часто применяются коллекторы прямоугольной формы сечения. При закрытом способе строительства (щитовая проходка) применяется конструкция коллекторов круглой формы поперечного сечения. Внутренняя поверхность коллекторов либо оштукатуривается с железнением, либо облицовывается кирпичом, керамическими блоками, пластмассовыми плитами. При транспортировании кислых стоков бетонные коллекторы облицовывают кирпичом на растворе из кислотостойкого цемента или пластмассовыми плитами.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector