Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Применение цементного раствора

Применение цементного раствора

Когда порошокообразный материал смешивают с водой, начинается химическая реакция, именуемая гидратацией. В ее процессе образовывается сначала пластичное вещество, а далее оно окаменевает. Первая стадия именуется схватыванием, вторая – упрочнением. Частицы порошка окружаются водой, которой добавляют от 50 до 70 %. Далее появляются иглообразные кристаллы. Приблизительно через 6 часов между кристаллами образовываются связи – это и есть схватывание. На данном этапе приготовления большое значение имеет температура окружающей среды. Чем она ниже, тем дольше тянется схватывание. Но когда температура переходит отметку в 30 градусов, процесс замедляется. Застывание переходит в постепенный набор прочности.

Цемент меняет физические свойства с выделением тепла. Максимум теплоты наблюдается в завершении процесса.

Как быстро будет протекать гидратация, зависит от нескольких факторов:

  • количество воды;
  • температура;
  • введение добавок.

Для применения цементного раствора с уверенностью в конечном результате, обращают внимание на такие свойства материала:

  • степень измельчения – чем она выше, тем прочнее готовая конструкция;
  • стойкость к коррозии – предопределяет, как хорошо вещество будет противостоять разрушающим воздействиям окружающей среды;
  • стойкость к низким температурам;
  • потребность воды для качественной гидратации;
  • прочность, что обозначено маркой;
  • сульфатостойкость – противостояние воде, в которой содержатся ионы сульфата.

Также производители указывают, входят ли в состав добавки. Если они отсутствуют, об этом свидетельствует маркировка ДО. Когда объем добавок доходит до 5 %, на упаковке есть обозначение Д5. Если их в пределах 5-20 %, товар промаркирован надписью Д20.

Еще о продукте указаны дополнительные сведения – о его особых свойствах. Например, если это цементный раствор, который быстро твердеет, его опознают по пометке Б. Гидрофобизированный материал помечен буквами ГФ.

Изготовление популярного строительного материала можно описать в несколько шагов:

  1. добыча сырья;
  2. транспортировка сырья на завод;
  3. помол компонентов;
  4. обжиг клинкера;
  5. вторичный помол – до состояния порошка;
  6. введение добавок в состав;
  7. фасовка.

Ключевые отличия в процессе производства заключаются в том, каким способом оно протекает. Есть сухой и мокрый метод. В первом случае клинкер готовят в сухом состоянии, а во втором – измельчением в воде.

Для грамотного применения смеси предстоит изучить разветвленную классификацию стройматериала. От вида зависит и его назначение. Выделяют следующие распространенные варианты:

  • быстротвердеющий портландцемент;
  • сульфатостойкий портландцемент;
  • с поверхностно-активными добавками;
  • с гидрофобизирующими компонентами;
  • белый портландцемент;
  • цветной портландцемент;
  • тампонажный портландцемент;
  • пуццолановый портландцемент;
  • шлаковые смеси;
  • глиноземистый состав;
  • расширяющиеся смеси;
  • напрягающий материал;
  • гидроизоляционный;
  • высокопрочный.

Обозначаемая буквой М с цифрами марка стройматериала – это обозначение его прочности. Она предопределяется экспериментально созданием из бетона параллелепипеда, на который воздействуют физическим образом, просчитывая, какую максимальную нагрузку он способен выдержать.

На упаковке со смесью впоследствии обозначают, насколько прочен материал. Если на ней написано М300 – это значит, что нагрузка достигает до 300 килограммов на сантиметр. Соответственно, чем выше цифра после буквы М, тем прочнее будет строительный материал.

Например, марки М400-М500 находят применение в строительстве фундаментов. Для изготовления штукатурки, выполнения различных отделочных работ подходят марки М200-М300. М600 – продукт военного назначения. Его отличает максимальная прочность, что обуславливает и высокую стоимость. Поэтому он находит применение в возведении бункеров, аналогичных сооружений.

Следует учитывать, что по мере хранения материал утрачивает прочность. В среднем она становится ниже на 10 % в течение месяца. Но все зависит от условий хранения: чем выше влажность воздуха, тем больше страдает смесь. Это следует учитывать, составляя по инструкции пропорцию цементно-песчаного раствора.

Быстросохнущий цемент — свойства, применение, скорость высыхания

Скорость затвердевания цемента – характеристика, которая обозначается буквой Б после указания содержания добавок в смеси. Является основным отличием между быстросохнущим (быстрозатвердевающим) и обычным цементом. Быстрое схватывание раствора происходит при затворении быстросохнущего цемента водой. Прочность такого раствора набирается в более короткие сроки по сравнению с обычным цементом. Для сокращения скорости затвердевания цементного раствора можно использовать метод добавления ускорителей отвердевания в цементную смесь.

Производство быстротвердеющего бетона

Для производства быстротвердеющего бетона используется технология тонкого помола цементного клинкера, что позволяет повысить производственные показатели и снизить затраты энергоресурсов. Этот способ увеличивает площадь поверхности цементных «зерен», благодаря чему происходит более прочное схватывание цемента. Тонкий помол цементной смеси достигается в результате длительного и дорогостоящего производственного процесса, вследствие которого существенно снижается объем изготовленного материала, а также происходит износ оборудования.

Быстротвердеющим можно считать цемент, маркировка на мешках с которым свидетельствует о наличии в его содержании большого количества трехкальцевых силикатов и алюминатов. Данный строительный материал имеет в своем составе и другие специальные минеральные активные добавки, такие как C3S — 50% и С3А — 10%, которые тоже играют важную роль. Показатель содержания введенных добавок отображается в индексе Д – количественно он может варьироваться от 0 до 20.

Быстросохнущие портландцементы, содержащие специальные добавки, используются для увеличения скорости оборачивания форм и съемной опалубки в изготовлении изделий из железобетона.

Показатель прочности на изгиб у данного типа цементов, в соответствии с требованиями ГОСТ 10178-62, не должен быть меньшим 40 кгс/см2. Такие свойства имеют железобетонные изделия через три для твердения в стандартных условиях. Классическая прочность (достигающаяся за 28 суток) для быстросохнущих портландцементов при этом не регламентируется.

Область применения

Широкое применение быстросохнущих цементов связано со скоростным строительством. Используются они не только в промышленном изготовлении фундаментальных блоков, но также и в других типах производства железобетонных изделий, которыми исключается применение пропаривающих камер. Свойства быстротвердеющего цемента проявляются особенно ярко в ходе кладочных работ. Как известно, при использовании обычного портландцемента существует риск простоев в работе из-за возможного смещения нижних рядов кирпича под весом верхних. При работе с быстросохнущими цементами такого риска не имеется.

Период высыхания цемента

Для высыхания и набора прочности бетон должен сначала схватиться, а затем отвердеть.

Процесс схватывания бетона происходит за довольно короткое время — примерно от двух до трех часов при температуре 20°С. То есть, при комнатной температуре продолжительность схватывания составляет всего лишь 1 час. Если же температура 0°С, схватывание начнется через 6-10 после затворения смеси и может длиться до 20 часов. Период схватывания бетона при пропаривании в специальных камерах не превышает 20 минут.

Непосредственно после схватывания цементной смеси наступает процесс твердения бетона. Состав цемента зависит от периода его высыхания. Необходимая марка бетона может быть точно гарантирована после выжидания 28 дней. В случае наличия биологически активных добавок в смеси, они вступают в химическую реакцию с водой, благодаря чему фиксируется большая скорость твердения бетона.

Виды быстросохнущего цемента

Быстросохнущие цементы бывают сверхбыстротвердеющими и особобыстротвердеющими.

Сверхбыстротвердеющий портландцемент имеет строго нормированный химико-минералогический состав. Тонкость помола такого портландцемента составляет от 7 до 9 тысяч см2/г. В его состав включаются фторид натрия, а также иные галогеносодержащие вещества, способствующие увеличению содержания алюминатов. Прочность, которую такой цемент набирает уже спустя несколько часов, является вполне достаточной для начала проведения распалубки. 60-70% применимой к бетону нормативной прочности изделие уже набирает через 24 часа.

В составе особобыстротвердеющего цемента минеральные активные добавки практически отсутствуют, тонкость помола клинкера при этом составляет 4 тыс. см2/г. Плотность такой цементной смеси через день после заливки равняется 30 МПа, а через три дня – 45 МПа.

Причина растущей потребности в быстротвердеющих цементах заключается в стремительном увеличении производства строительных сухих смесей за последнее время.

Применение цемента всех видов: где используется, для чего нужен

Сегодня применение цемента достаточно широко – несмотря на появление новых строительных материалов, бетон на основе цементного вяжущего по-прежнему считается самым популярным, универсальным и предпочтительным во многих случаях вариантом. Цемент представляет собой порошкообразное вещество, относящееся к классу неорганических.

Цемент производят при помоле клинкера, который, в свою очередь, получают путем обжига при высоких температурах глины и извести, взятых в определенных пропорциях. К порошку могут добавляться различные минеральные вещества, пластификаторы для улучшения свойств и т.д. Цемент используют в виде вяжущего при замесе бетонных растворов разного типа и назначения.

Главная функция цемента – качественное скрепление конструктивных элементов создаваемых конструкций и возводимых зданий. Бетонные растворы используют для заливки полов и разных конструкционных элементов, монолитного строительства, производства тех или иных изделий и т.д.

  • При затворении водой превращается в вязкую пасту.
  • Цвет меняется со светло-серого на темный.
  • Бетон быстро набирает твердость во влажной и теплой воздушной среде.

Смесь в течение 28 дней (как правило) набирает прочность и постепенно превращается в искусственный камень с очень высокими характеристиками прочности, стойкости. Свойства цемента могут быть разными, зависят от массы факторов: вида самого вяжущего, наличия добавок, особенностей и условий применения, соблюдения технологии замеса и укладки.

разные виды цемента

Дополнительные свойства могут обеспечиваться специальными добавками в составе порошка, объем которых производитель всегда указывает на упаковке в маркировке и описании.

сферы применения цементного вяжущего

Производство цемента

Все разновидности цемента производятся по одной технологии. Могут отличаться составляющие и их пропорции, добавляться какие-то минеральные и другие вещества в конце, но само производство всегда предполагает определенные этапы и действия. Все современные смеси составляются на базе портландцемента.

  1. Получение первичного сырья: перемолотый известняк и глина смешиваются в шлам в пропорции 4:1.
  2. В процессе обжига шлама при температуре +1500 градусов по Цельсию сырье спекают в твердую массу, которая называется клинкер.
  3. Клинкер очень мелко смалывается до состояния порошка.

К клинкерному порошку добавляют минеральные присадки, гипс, чтобы получить цемент с нужными свойствами.

Состав

В составе цемента работают несколько составляющих на молекулярном уровне. Материал представляет собой тонкий порошок серого цвета, а вот компоненты в его химической формуле есть разные и отвечают за те или иные процессы в бетоне.

  • Кальциевый оксид – в объеме около 67%.
  • Кремниевый оксид – в объеме до 22%.
  • Алюминиевые окиси – до 5%.
  • Оксид железа – в объеме до 3%.
  • Разного типа модифицирующие компоненты – максимум 3%.
  • Разные виды глины (включая глинистый сланец и лесс).
  • Мергель, известняк, мел, другие карбонатные породы.
  • Минеральные присадки: кремнеземы, глиноземы, апатит, флюорит, плавиковый шпат, гипс, фосфогипс и т.д.

Прочность

Прочность является одним из самых важных свойств цемента, которое определяет сферу применения, предполагаемые нагрузки, технические характеристики конструкции из бетонного монолита. Нормативную прочность на сжатие цемент приобретает по прошествии 28 дней с момента затворения.

Прочность можно посмотреть по марке (самые популярные марки цемента М300, М400 и М500, указывают на прочность в кг/см2) и классу (указанным маркам соответствуют примерные показатели В20, В30 и В40). Приготовленный раствор твердеть начинает в течение 1-2 часов, завершается процесс минимум через 12 часов после укладки.

Далее появляется гидратационное тепло и бетон набирает прочность в течение 28 суток. При низких наружных температурах тепло позволяет цементу набрать полный цикл прочности, при высоких – может спровоцировать ускорение прохождения реакции, в результате чего распространяются трещины из-за появления температурных напряжений.

виды цемента по прочности

Виды цемента

Когда рассматривают цемент, виды указывают в достаточно большом количестве, но и они не исчерпывают все многообразие материалов, что можно создавать из вяжущего. Ведь при правильном подходе придавать цементу разные свойства можно, вводя в состав те или иные добавки. А ввиду того, что цемент используется в самых разных сферах и областях, вариантов приготовления смеси существует множество. Варьироваться состав порошка может также за счет особенностей сырья, добываемого в том или ином регионе.

Кроме того, на рынке можно найти много других составов, которые могут использоваться при выполнении определенных видов работ в тех или иных условиях, сферах.

Основные марки

Марки цемента обозначаются буквой М и цифрами от 25 до 1000. Самые распространенные марки – М100, М200, М300, М400 и М500. Остальные применяются для конкретных задач и намного реже. Самые универсальные и прочные марки цемента – М400 и М500. Как было указано выше, цифры рядом с индексом говорят о нагрузке в кг/см2, которую может выдержать застывший камень.

Марки ниже М100 и М200 применяются для штукатурки, кладки, выше М600 – для возведения объектов особого назначения (военных, бункеров, ракетных шахт и т.д.).

  • ПЦ – портландцемент.
  • ШПЦ – шлако-портландцемент.
  • Б – быстротвердеющий состав.
  • СС – вяжущее с сульфатостойкими свойствами.
  • ПЛ – цемент уже с пластификатором в составе.
  • Н – нормированный, цемент с подтвержденной прочностью.
  • ВРЦ – водонепроницаемый цемент (применяется в возведении гидротехнических сооружений).

Также по ГОСТу 31108 указывают наличие добавок в порошке: I обозначает, что добавок нет; II – в цементе есть минеральные компоненты. Объем добавок обозначается буквами: А – 6-20% минкомпонентов, Б – 21-35%. Добавками могут выступать пуццолан, шлак, полимеры и т.д. Скорость твердения также обозначается буквами: Н – нормально твердеющее вяжущее, С – скорость средняя, Б – быстротвердеющие смеси.

Добавки в цементе также индексируются буквой Д и цифрами, отображающими процент содержания. Д0 – добавок нет, Д20 – в состав цемента включено 20% добавок, в результате чего вещество получается более пластичным. Общее правило такое: чем выше марка, тем больше прочность; чем выше процент добавок, тем эластичнее цемент (но при критичном содержании прочность может падать).

прочность цемента

  • М100, М200, М300 – производство разных элементов и изделий с нужными характеристиками.
  • М400 – применяются при заливке сборного/монолитного железобетона.
  • М500 – актуален для производства гидротехнических конструкций и плит, которые находятся в воде переменного уровня, для заливки бордюров и тротуаров, фундаментов всех видов.
  • М600 – бетонирование сборных конструкций повышенного качества.
  • М700 – работа с постройками, где отмечены высокие нагрузки и зоны напряжения.

Область применения

Область применения цемента напрямую зависит от его свойств и характеристик. В СНиПах и ГОСТах указаны все правила и особенности применения разных марок цемента с определенными техническими характеристиками в строительстве зданий, производстве изделий и т.д. Также влияют на выбор цемента условия его применения, поставленные задачи, особенности эксплуатации.

Несколько полезных советов по использованию цемента

Чтобы произведенный из цемента бетонный раствор соответствовал всем требованиям и был пригодным для создания прочных, надежных, долговечных конструкций и изделий, необходимо помнить о некоторых правилах.

Основные свойства цементных растворов

Цемент является основой для множества строительных материалов — от обычного бетона для плит перекрытия до затирки для кафеля. Этот материал является вяжущим, своеобразным клеем для наполнителей во множестве строительных растворов и смесей. Казалось бы: всё с цементом понятно и свойства его давно известны всем строителям. Однако с массовым применением готовых смесей от производителя, многие перестали вдаваться в подробности «работы» этого вяжущего — очень зря!

Мы привыкли использовать в той или иной ситуации готовую смесь, специально предназначенную для этого случая. С одной стороны это хорошо: не нужно забивать голову лишними знаниями и вникать в тонкости процесса — достаточно действовать в точности по инструкции. Это, казалось бы достоинство одновременно является огромным недостатком: без знания дела мы ограничены использованием конкретной смеси в строго определённой изготовителем области. А если наша ситуация категорически требует отступить от технологии на мешке? А что делать, когда для конкретного случая нет подходящей смеси или она чрезмерно дорогая? Вопросов может возникнуть множество, решение которым — понимание основных свойств растворов на основе цемента.

Можно даже сказать больше — с пониманием свойств строительных материалов приходит осознание бесполезности некоторых процессов и ненужности дополнительных средств (например грунтовок), которые рекомендуются в инструкциях к готовым смесям.

В этой публикации мы постараемся обойтись без сложных терминов и формул химических процессов. Мы рассмотрим свойства с практической стороны применения в строительных и отделочных работах. Так как в большинстве случаев применяется общестроительный портландцемент, то будем рассматривать преимущественно этот цемент.

Марочная прочность

Цементы подразделяются на классы прочности: 22,5 (М300); 32,5 (М400); 42,5 (М500); 52,5 (М600). Класс прочности означает минимальную прочность на сжатие в 28 суточном возрасте (для нормальнотвердеющих цементов) и соответствует усреднённой марочной прочности в скобках. Марочная прочность проверяется в лабораториях и соответствует нагрузке в кг/см².

Например: марка М400 означает, что раствор на основе этого цемента обладает средней прочностью на сжатие 400 кг/см² (40 МПа). В лабораториях используется специальный песок, который смешивается с испытуемым цементом в пропорциях 1:3 (1 часть цемента и 3 песка) — именно такой отвердевший раствор испытывают на сжатие. Но это всё теория.

На практике же строители зачастую не знают какие пропорции песка и цемента соблюдать для получения нужной марки. Некоторые считают, что если заведут раствор из цемента М400 в пропорции 1 к 2, то получат марку М200. Логика есть, но это неверные рассуждения! Ведь этот же раствор заводят в лабораториях 1 к 3 и получают марку 400.

На практике марочная прочность не зависит пропорционально от соотношений песка и цемента, и не может быть установлена без лабораторных исследований. Для примерной оценки марки раствора в СП 82-101-98 существует таблица пропорций. Стоит заметить, что она примерная — на результат влияют различные примеси в используемом песке. Но для практического использования вполне подходит. Таблица несколько упрощена для лучшего понимания.

Таблица пропорций песка и цемента для различных марок раствора

Марка раствораМарка цементаСоотношение
цемент:песок
М300М5001 : 3,7
М4001 : 3
М200М5001 : 4,7
М4001 : 3,8
М150М5001 : 6
М4001 : 4,9
М3001 : 3,6
М100М5001 : 8,3
М4001 : 6,7
М3001 : 5
М75М5001 : 10,5
М4001 : 8,5
М3001 : 6,3
М50М4001 : 12
М3001 : 9,2

Таблица пропорций песка и цемента

*Примечание: данные основаны на таб. 4 из СП 82-101-98. Насыпная плотность песка принята 1700 кг/м³.

При использовании растворов определённой марки нужно помнить золотое правило: наносимый слой должен быть меньшей марочной прочности, нежели основание. Это поможет предотвратить отслаивание и трещины. Ибо более прочный верхний слой во время усадки (а она неизбежна) может «порвать» основание — нанесённая масса сжимает менее прочное основание и образуются трещины.

Рабочее время и схватывание

Под временем «жизни» раствора подразумевается срок, отведенный после затворения на нанесение и разравнивание. Другими словами — как долго можно работать готовым раствором без ущерба качеству.

В действующем ГОСТ 30515-2013 существует понятие начало схватывания — если отбросить ненужные подробности, это и есть то самое время, в течение которого нужно сделать все манипуляции с заведенным раствором. В этом же нормативном документе прописано, когда должно наступать начало схватывания для нормальносхватывающихся цементов: от 45 мин. до 2 ч.

Это не означает, что раствор нельзя использовать более чем через 45 минут — вполне можно, но следует понимать, что прочность его снизится. Более важным на мой взгляд является тот факт, что нанесенный через 45 мин. второй слой уже не станет единым целым с предыдущим слоем — это нужно помнить. Другими словами, при формировании единого, монолитного слоя не следует делать перерывы более 40 минут, а ещё лучше обойтись без перерывов вообще.

Набор прочности

Цемент относится к гидравлическим вяжущим веществам — это означает, что затвердевание затворённой смеси происходит как на воздухе, так и в воде. Однако при банальном высыхании на воздухе цемент не набирает значительную часть прочности — для роста цементных кристаллов необходима влага. Другими словами — цементные растворы должны оставаться увлажненными даже после схватывания (внешнего затвердевания и потери подвижности). Поэтому так важно предотвращать преждевременное пересыхание нанесенного раствора.

Принято считать, что смеси на основе цемента (нормальнотвердеющие цементы) набирают около 55% прочности через неделю и полную прочность через 28 суток после затворения водой. То есть процесс твердения более активен в начале и постепенно снижается. Если быть более точным, то на самом деле твердение продолжается долгие годы, 28-суточный срок принят как проектный.

Именно по причине долгого набора прочности цементные составы иногда поливают водой или накрывают полиэтиленом, чтобы не тормозился процесс твердения. По собственному опыту могу сказать: ответственные участки работ достаточно увлажнять/накрывать в течение 2-3 суток — этого вполне достаточно. Стоит учитывать слои растворов и водопоглощение оснований: стяжка 8 см. на бетонном, слабовпитывающем основании вряд-ли пересохнет за 2 дня и особой необходимости в дополнительном увлажнении не существует. А вот слой штукатурки 1 см. на красном кирпиче (высокое водопоглощение) пересохнет очень быстро и не наберёт необходимой прочности. Именно поэтому красный кирпич обильно поливают водой перед штукатурными работами. Суть одна: цементным растворам необходимо обеспечить влажную среду на несколько суток.

Именно по вышеописанной причине цементно-песчанные стяжки не рекомендуется заливать слоями тоньше 3-4 см. Если же обеспечить влажность, то ограничений в толщине слоя нет. Во многие готовые смеси с этой целью добавляются различные добавки, которые удерживают воду в растворе и не дают ей испариться.

Хороший пример такой добавки в кустарных условиях — клей ПВА или даже обойный клей (удивительно, но это так). Смысл использования клея не в склеивании частиц, а именно в удерживании молекул воды — тем самым создается среда для роста цементных кристаллов.

Помимо воды, для нормального схватывания и твердения необходима температура окружающей среды от +5 ℃ и выше. Стоит заметить, что указанные характеристики справедливы для температуры +20 ℃ — при более низкой твердение происходит медленнее. При температуре ниже 5 ℃ использование цементных растворов без специальных добавок не рекомендуется.

Адгезия цементных растворов

Несмотря на хорошую адгезию цемента к минеральным основаниям, в последние годы на строительных рынках активно пропагандируются грунты глубокого проникновения и так называемый «бетонконтакт». На самом же деле толк от них стремится к нулю.

Грунтовки глубокого проникновения бесполезны и даже вредны по той причине, что могут окончательно закупорить поры в слабовпитывающих основаниях (например гладкий бетон). А пористость основания нужна для хорошего закрепления массы раствора: частицы проникают в поры и цепляют основной слой за основание. При высоком водопоглощении основа хорошо увлажняется — так решается проблема быстрого пересыхания.

Некоторые сомнения может вызывать «бетонконтакт» — он создаёт шероховатую поверхность, при этом сам хорошо прилипает к гладкому бетону. Так и напрашивается мнение — от него будет толк! На самом деле не все виды «бетонконтактов» способны выдержать щелочную среду цементных составов — они попросту в них растворяются. Более того — сам цемент имеет достаточную адгезию к гладким бетонам, главное создать для этого благоприятные условия.

Существует два основных приёма для улучшения адгезии цементных растворов к минеральным основаниям: адгезионный слой и набрызг.

Адгезионный слой представляет из себя более жидкий, тонкий слой того же раствора, который наносится на основание. Жидкая смесь хорошо проникает в поры основания и обеспечивает хорошее сцепление с основным слоем. Основной слой укладывается на НЕсхватившийся адгезионный для образования единого монолита. Данный приём больше подходит для горизонтальных поверхностей, когда сверху располагается основная масса. На вертикальных поверхностях велика вероятность оплываний, хотя всё зависит от конкретной ситуации.

Пример использования адгезионного слоя — укладка полусухой стяжки без разделения с основанием. Полусухая смесь основного слоя укладывается на жидкий слой в 1-3 мм., таким образом слишком сухая смесь имеет возможность «приклеиться» к основанию.

Набрызг используется при штукатурке — жидкий раствор набрызгивается на увлажнённое основание при помощи веника или кисти, образовывая множество выступающих комочков. Благодаря жидкой консистенции, смесь хорошо проникает в поры и имеет отличное сцепление с основой. Отличие от адгезионного слоя еще заключается в том, что нанесение основного слоя производится после схватывания набрызга.

Более современным вариантом набрызга и адгезионного слоя является плиточный клей, нанесённый на основание гребенчатым шпателем. Благодаря химическим добавкам, плиточный клей имеет немногим большую адгезию и им удобнее работать. Соответственно адгезионный слой предполагает нанесение основной массы сразу после нанесения клея, при аналогии с набрызгом нужно дождаться схватывания клея. При работе с набрызгом нужно помнить, что марочная прочность наносимого основного слоя должна быть меньше, чем у клея.

Нанесение адгезионного слоя из плиточного клея

Для достижения хорошего результата также рекомендуется на гладких основания делать насечки топором — этот вариант можно использовать совместно с вышеописанными.

Для формирования адгезионного слоя и набрызга можно использовать улучшающие добавки — клей ПВА улучшит их характеристики. Существуют и готовые добавки для этих целей, например Ceresit СС 81.

Влагостойкость и водостойкость цемента

Порой приходится слышать выражение «влагостойкий цемент» или «влагостойкий плиточный клей» — это лишь показывает безграмотность говорящего. Предлагаю разобраться в этом вопросе. Для начала разберёмся в терминах.

Влагостойкость строительного материала — это способность выдерживать длительное воздействие влаги с периодическим просыханием без разрушения и размягчения. Простыми словами материал может периодически намокать и высыхать не разрушаясь и не теряя своих свойств.

Водостойкость — это способность длительное время не разрушаться под воздействием воды. Иными словами — на материале может постоянно стоять вода без ущерба прочности.

Как мы уже узнали выше, цемент — это гидравлическое вяжущее и от воды он только становится прочнее. Поэтому непосредственно сам цемент является влагостойким и водостойким по умолчанию. Здесь нужно в первую очередь оценивать свойства наполнителя — песка, известкового раствора и иных материалов. Разумеется, если в качестве наполнителя используется песок — то смесь также влагостойкая и водостойкая. Известковый же раствор подвержен гниению при длительном воздействии влаги, поэтому его нельзя назвать водостойким, влагостойким — возможно.

В общем если в раствор входят не влагостойкие и водостойкие компоненты — то таковым нельзя назвать и готовый раствор.

Цементно-песчанные смеси же обладают безусловной водостойкостью, прошу не путать с водопроницаемостью — вода хоть и не вредит цементному камню, но с легкостью через него проходит. Поэтому если под раствором находится восприимчивый к влага материал — его необходимо защитить.

Также цемент боится влаги в том случае, когда происходит действие отрицательных температур — вода, замерзая расширяется и разрушает микропоры год за годом. В таких случаях сильно влияет водопоглощение материала — при полусухих технологиях изготовления водопоглощение значительно ниже.

Как избежать трещин на цементно-песчаном растворе

Для появления трещин существует несколько причин, рассмотрим их по отдельности.

Усадочные трещины — одно из самых частых явлений. В свою очередь им предшествуют две причины: в раствор добавлено слишком много воды или нанесённая смесь слишком быстро пересыхает. А иногда трещины образуются из-за обоих причин.

Усадочные трещины на цементном растворе

Чтобы избежать излишней воды, нужно делать максимально возможный, густой раствор. Многие думают, что жидкая смесь лучше «прилипнет» к основанию — это действительно так, однако тогда возникает риск трещин и смесь будет проигрывать по прочности (будет слишком пористая после высыхания). Поэтому нужно помнить про адгезионный слой и набрызг — они решают проблему «прилипания».

При быстром высыхании раствора, усадка происходит раньше, чем смесь наберёт минимальную прочность — поэтому образуются трещины .Быстрое пересыхание можно предотвратить обильным увлажнением основания и периодическим смачиванием нанесённой смеси.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Процентное соотношение песка цемента
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector