Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Переход цементной промышленности с газового топлива на уголь

Переход цементной промышленности с газового топлива на уголь

Из всех отраслей промышленности стройматериалов самым энергоемким производством, требующим большого опыта и немалых знаний, является цементная промышленность. По-сути, каждый цементный завод – это уникальный проект. Разработка проекта и строительство хорошего цементного завода, как правило, исчисляется не месяцами, а годами и требует значительных финансовых вложений [1]. Цементная промышленность зависит от двух типов энергии: электрической и тепловой. Электроэнергия используется для работы оборудования, занятого на дроблении и размоле сырья; тепловая энергия требуется для печей, чтобы пережигать исходное сырьё.Переход цементной промышленности с газового топлива на уголь

На данный момент в России активно обсуждается тема модернизации производств, которая признаётся фактически основным направлением развития российской экономики. Необходимость модернизации особенно очевидна на примере цементной отрасли: наибольшая доля цемента (87%) в нашей стране производится по «мокрому способу»,когда поступающее в обжиговую печь сырье имеет высокую влажность, которая неизбежно приводит к повышенному энергопотреблению.

Данный способ критикуется экологами и сторонниками энергоэффективности. Причина заключается в том, что основная часть цементных заводов в России была построена во времена СССР, в период с 1950-х по 1980-е годы. Себестоимость производства цемента на таких устаревших линиях весьма велика, и если ничего не предпринимать, то затраты могут не только вырасти до уровня рыночных цен, но и превысить их, поскольку цены на энергоносители будут увеличиваться и дальше. При таком сценарии многие из действующих заводов обречены на неминуемое закрытие [1].

К крупнейшим поставщиками производителям цемента в России можно отнести холдинг «Евроцемент груп», владеющий 13 заводами на территории РФ и 3 заводами в СНГ, «Сибирский цемент» – 4 завода, «Новоросцемент» – 3 завода, крупнейшего производителя цемента на территории Поволжья – компанию «Мордовцемент». Компания Holcim Group владеет двумя заводами («Альфа-цемент»), заводами в Ленинградской и Саратовской областях владеет компания HeidelbergCement Group, компания Lafarge, которой принадлежит компания «Воскресенскцемент».

В Российской Федерации доля энергоносителей в себестоимости производства цемента составляет 50–57%. За период 1999–2009 гг. прослеживаются две тенденции использования топлива при производстве цемента: тотальное превосходство газа и падение доли угля [2].Рис. 1 Проектная мощность цементных заводов (компаний) России (млн т в год)

Природный газ является преимущественным видом топлива для России (приблизительно 68%).

Доминирование газа в электроэнергетике берёт начало в 1980-е годы, когда руководство Советского Союза приняло решение временно заменить уголь на электростанциях газом для того, чтобы отечественное машиностроение получило временной запас на подготовку новых эффективных и экологически безопасных технологий в угольной и ядерной энергетике. Такое явление получило название «газовой паузы», которая длится по сей день.

Вместе с тем, существует несколько ограничений использования природного газа, несмотря на его популярность. Вопервых, напряженность баланса газа. Дело в том, что при высоких темпах экспорта и роста внутреннего потребления газа, его добыча растёт медленнее, что ограничивает рост поставок газа и становится одним из главных рисков для инвестиций в газовую генерацию. Вторая проблема, ставшая на сегодняшний день очевидной, – вопрос энергетической безопасности, так как перекос топливно-энергетического баланса, сложившийся на сегодняшний день, в случае продолжения «газовой паузы» грозит стабильности энергоснабжения страны.

Причиной напряженности баланса газа в первую очередь является ускоренное развитие тех отраслей экономики, которые являются крупнейшими потребителями газа, включая цементную промышленность (рост производства на 10,7%). Помимо роста внутреннего потребления, в последнее время быстро увеличиваются (на 5–7% в год) объёмы экспорта газа на особо привлекательные рынки Европы. На текущее время внутрироссийские цены на газ намного ниже экспортных. Это единственные, оставшиеся регулируемыми, цены на «голубое» топливо– ведь цены на нефть и уголь на внутреннем рынке устанавливаются по рыночным принципам.

Несмотря на то, что Россия располагает крупнейшей долей (27%) мировых доказанных запасов газа, удовлетворять стремительно растущее внутреннее потребление в условиях заниженных регулируемых цен на газ непросто. Ограничением для дополнительных внутренних поставок газа становится истощение основных действующих месторождений (Ямбург, Уренгой, Медвежье), добыча на которых будет снижаться.

Однако новые крупные месторождения, призванные компенсировать падающую добычу «Газпрома» после 2010 г., расположены в районах с полным отсутствием инфраструктуры (Арктический шельф, Ямал, Восточная Сибирь) и с очень суровыми природно-климатическими условиями. Для резкого роста объёмов добываемого газа нужно идти на Ямал или Штокман, что требует и огромных инвестиций, и внедрения уникальных технологий, и установления принципиально другого, более высокого, уровня цен на внутреннем рынке.

Возможности увеличения добычи газа независимыми производителями и нефтяными компаниями, которые располагают существенными запасами, сдерживаются ограниченной пропускной способностью газотранспортной системы.Рис. 2 Динамика распределения видов топлива при производстве цемента в России

«Газпром» пытается решить проблему путём «расшивки» узких мест, но темпы работ отстают от быстрорастущих потребностей страны и зарубежных потребителей в газе. Поэтому остаётся нерешённым вопрос о регулировании равноправного доступа к газотранспортной системе.

В последнее десятилетие в газовой отрасли осуществлялась политика сдерживания цен, направленная на поддержание социальной стабильности и конкурентоспособности предприятий российской экономики. Такая ценовая политика привела к заинтересованности потребителей в максимальном использовании газа, нежеланию использовать уголь в электроэнергетике и к фактическому отказу от газосбережения. И как результат, по данным Международного энергетического агентства, российская экономика оказалась самой газоёмкой в мире.

Читайте так же:
Сухая цементная смесь расход материала

В условиях ограниченности ресурсов газа первым и важнейшим механизмом повышения эффективности использования газа предприятиями российской экономики должно стать повышение цен на него, так как при нынешнем их уровне нет стимулов для газоосбережения.

Результаты расчётов ИНЭИ РАН показывают, что российская экономика в целом и большинство производственных отраслей в отдельности проявляют слабую чувствительность к переходу от планируемых правительством темпов удорожания энергоносителей к темпам, обеспечивающим необходимые инвестиции в ТЭК. Несмотря на то, что прогнозы ЦМАКП и ИНЭИ РАН делались на разные периоды и для разной динамики цен на энергоносители (расчеты ИНЭИ предполагают более быстрый рост цен), результаты расчётов обеих организаций говорят о том, что в принципе сценарий конкурентных цен на энергоносители экономически приемлем, а для уменьшения его негативных последствий в отдельных секторах экономики необходимо повышать эффективность использования факторов производства – производительности труда и энергоэффективности.

Рассмотренные макроэкономические эффекты являются следствием высокой энергоёмкости и газоёмкости экономики России. Поэтому, в любом случае, необходима переориентация энергопотребляющих секторов на экономически рациональное использование энергоресурсов. Экономики других стран раньше решили эту проблему: Китай, Индия довели угольную генерацию до 70–80%; то же сделали страны ЕС – Германия, Польша, Болгария, Румыния, Литва, Франция и другие. Страны СНГ – медленно, но всё же переводят свои производственные мощности с газового топлива на угольное.

В марте 2007 года представитель компании Holcim встречался с Д.А. Медведевым, на тот момент первым Вице-премьером, во время которой обсуждалась стратегия модернизации производства на заводе в Щурове. Он смог убедить Вице-премьера в том, что Holcim намерен инвестировать деньги в техническое переоснащение и модернизацию завода. Дмитрий Анатольевич на этой встрече сделал особый акцент: российский газ гораздо логичнее использовать для нефтехимии или экспортировать, а в производстве цемента надо переходить на использование углей.

Таким образом, для дальнейшей конкурентоспособности российских цементных предприятий, единственная реальная перспектива – это переход на «сухой способ» производства, причем в его самом современном виде, а также перевод цементных заводов на угольное топливо, то есть проведение реальной модернизации цементопроизводящих предприятий. В противном случае конкурентоспособность отечественного цемента будет падать не только на внешних рынках, но и на внутреннем [3].Рис. 3 Фактическая и прогнозная динамика производства цемента в России с использованием различных видов топлива

Согласно инерционному сценарию развития российской экономики, МЭР прогнозирует к 2020 г. рост производства цемента до 112,4 млн т с учётом выполнения государственных программ: ФЦП «Жилище», ФЦП «Сочи-2014», ФЦП «Дальний Восток», Национальный проект «Доступное и комфортное жилье гражданам России», Программа энергостроительства РАО «ЕЭС» и других.

При этом в условиях роста цен на газ одним из путей газозамещения в цементной промышленности является перевод цементных заводов на угольное топливо. За счёт выбытия старых и ввода новых мощностей на основе прогрессивного сухого способа производства цемента с использованием твёрдого топлива будет происходить постепенное замещение газа углём, доля которого к 2030 г. вырастет до 53,6%. Для этого потребуется поставлять ежегодно в цементную промышленность России порядка 18–20 млн т энергетических углей с перспективой дальнейшего роста этого сегмента потребления.

Однако в прогнозе ИНКРУ заложена частичная реализация вышеизложенных программ и влияние кризиса 2008–2009 гг. на строительную отрасль. Таким образом, снижено общее потребление цемента до 70 млн т. к 2030 году, а потребность в угле на нужды цементной промышленности (рис. 3) – до 6 млн т [4].

Опережающий рост цен на жидкие и газовые виды энергоносителей, помимо всего прочего, станет стимулом для более широкого применения угля. Влияние развития собственно угольной энергетики на макроэкономическую ситуацию сложно отделить от последствий повышения цен на газ и электроэнергию, поскольку это является необходимым импульсом для её развития. Вариант конкурентных цен топлива создаёт необходимые условия для начала «Второй угольной волны».

Первостепенное развитие угольной генерации имеет ряд неоспоримых преимуществ. В нашем распоряжении более 200 млрд т разведанных запасов угля. А геологические ресурсы оцениваются в 4450 млрд т, что составляет около 30% геологических ресурсов мира. Располагая такими данными, в соответствующем масштабе, необходимо рассматривать и ценовой аспект топливно-энергетической стратегии.

Россия располагает колоссальными и доступными резервами угля, освоение которых при использовании современных технологий практически не имеет ограничений. При этом Россия обладает качественным энергетическим углём, в частности, и по экологическим характеристикам.

Кузбасский и Канско-ачинский угли – одни из лучших в мире по общим характеристикам, в том числе по содержанию золы и серы. Поэтому угли этихбассейнов на внешнем рынке очень высоко ценятся. Немаловажным представляется ещё и то, что поставки угольного топлива не зависят от трубопровода и могут оперативно доставляться потребителю (цементному предприятию), при условии, что железнодорожный транспорт работает без сбоев.

Запасов угля в мире в среднем хватит более чем на 150 лет его добычи нынешними темпами, что в 4 раза больше, чем запасов нефти, и в 2,5 раза больше, чем газа. В дальнейшем он остаётся надёжным носителем энергетической безопасности.[5]. Вследствие этого факта, цены на угольное топливо не будут такими высокими, как цены на углеводороды. Оно безопаснее и удобнее при транспортировке, хранении и сжигании в печах цементного предприятия. В мировой угольной энергетике на сегодняшний день активно вводятся новые технологические решения, делающие угольную генерацию эффективной, дешёвой и экологически чистой.

Читайте так же:
Отличие госта от ту цемент

Современное цементное производство, работающее на угольном топливе и отвечающее современным экологическим стандартам, кардинально отличается от чадящих заводов XX века. В западных странах были введены очень жёсткие санкции за несоблюдение экологических норм и, как следствие, были приложены большие усилия к разработке новых технологий сжигания угля.

Уголь на сегодня – основное топливо цементных предприятий Европы, но там даже в крупных городах воздух отличается чистотой,безкаких-либо намёков на дым и другие загрязняющие факторы окружающей среды.

Секрет такой чистоты воздуха в том, что почти на всех производствах развитых стран, использующих уголь, стоят эффективные установки улавливания выбросов летучей золы, свинца, серы, азота и других вредных веществ. Кроме того, там стремятся использовать для сжигания только угли с низким содержанием серы и азота (чем отличаются российские угли).

Основную проблему на данный момент представляют выбросы углекислого газа. В практическом разрешении этой проблемы ведутся интенсивные исследования на современных предприятиях, работающих на угольном топливе. За рубежом существуют компании, которые, при поддержке правительства, строят опытные станции, по закачке СО2 под землю, на большую глубину в природные и созданные пустоты. Благодаря таким технологиям, лет через 20 люди вообще забудут о том, что уголь – «грязное» топливо.

Но перевод цементных предприятий России с газового топлива на уголь ставит перед собой не простые экономические и технико-технологические вопросы.

Учитывая транспортную составляющую на доставку природного топлива, большое значение приобретает географический вопрос: удаленность завода от угледобывающего предприятия, тарифы на РЖД. Но наиболее сложную и затратнуюзадачу, которуюпредстоит решить при переводе цементной промышленности на угольное топливо, – создание производственного отделения по подготовке угля к вводув печь, угольный склад определённого типа, аспирационная система, с необходимыми для всего этого капитальными вложениями.

Экономические и экологические факторы здесь связаны между собой неразрывно. Говоря абстрактно, газ с точки зрения экологии предпочтительнее: при том же энергопотреблении выбросы СО2 в два раза меньше. Но соотношение цен для потребителей, тенденция быстрого изменения этого соотношения в «пользу» газа делают более выгодным в перспективе использование угля.

Уголь – топливо XXI века. Возвращение его в энергетику затрагивает жизненно важные интересы России, способствует укреплению геополитической и макроэкономической безопасности государства.

§ 32. Твердое топливо

Твердое топливо, используемое в цементной промышленности, должно иметь теплоту сгорания не ниже 21 ООО кДж/кг, зольность не более 10—12% и содержание летучих в пределах 10—30% на сухую массу вещества. Угольную топливную шихту составляют из длиннопламенных и короткопламенных углей.

Процесс горения частиц угля состоит в следующем. При повышении температуры предельные органические соединения, составляющие горючую часть топлива, разлагаются на летучие вещества и твердый остаток. Летучие вещества содержат в основном С02, Н20, СО, Н2, С„Нт (непредельные углеводороды). Выделяющиеся газы образуют оболочку вокруг твердой частицы и сгорают при смешивании с воздухом в первую очередь. Во вторую очередь сгорает кокс с выделением золы. Таким образом, частицы угля сгорают в две стадии: на первой — быстро сгорают содержащиеся в ней летучие вещества, а на второй — гораздо медленнее горит кокс. Общая продолжительность горения частицы угля зависит от ее размера и скорости подвода к ней воздуха и составляет в условиях вращающейся печи 0,1—0,3 с. Чем более тонко размолот уголь и чем интенсивнее смешивается он с воздухом, тем быстрее он сгорает

Угли с большим содержанием летучих веществ (газовые) воспламеняются на близком расстоянии от форсунки и образуют длинный факел. Тощие же угли, наоборот, воспламеняются позднее и горят быстро, образуя короткий факел. Подбирая определенную смесь газовых и тощих углей, можно регулировать длину и форму факела в печи.

Выбор топлива для обжига сырьевой шихты определяется видом печного агрегата. Так, для обжига сырья во вращающихся печах применяют преимущественно каменные угли, а также бурые угли, горючие сланцы, коксовую мелочь. Каменные угли могут быть длиннопламенными (Д), тощими (Т), газовыми (Г), паровично- жирными (ПЖ) и др., а бурые — мелкими (БМ), средними (БС), крупными (БК) и рядовыми (БР) соответственно с размерами зерен 13—25; 25—50; 50—100; до 100 мм. Для обжига сырья в шахтных печах используют в основнФм кокс и антрацит наиболее употребительных марок AM, АС, АРШ, АШ с содержанием летучих до 7 и золы до 9—16%.

В 16 приведены некоторые составы шихты топлива для вращающихся печей.

Читайте так же:
Прочистить туалет от цемента

Поскольку влага в топливе — балласт, то ее содержание в углях не должно превышать 2%.

Негорючая часть топлива также влияет на процесс обжига клинкера, так как она оседает на материал в виде золы и изменяет его химический состав. Поскольку в составе неорганической части углей преобладают Si02, А120з и Ре20з, то при выпадении золы на материал понижается его коэффициент насыщения и повышается силикатный модуль. Поэтому количество золы необходимо учитывать при расчете сырьевой смеси для получения клинкера заданного состава. Применение многозольных топлив может вызвать образование колец во вращающейся печи и приваров в шахтной печи или ухудшить качество клинкера и цемента. Поэтому содержание золы в топливе не должно превышать 20%.

Твердое топливо, подаваемое в печь для обжига, должно быть измельчено в разной степени в зависимости от вида обжигающего агрегата (шахтная или вращающаяся печь) и марки угля.

При обжиге во вращающихся печах тонкость помола угля должна быть высокой (угольная пыль): остаток на сите № 008 составляет 8—16%. При этом чем больше летучих веществ в топливе, тем грубее должен быть его помол. Это объясняется тем, что с уменьшением размера частиц угля увеличивается скорость удаления летучих веществ, что может привести к неполному их сгоранию. При слишком же грубом помоле угольные частицы не успеют сгореть за время их пребывания ^факеле и будут падать и догорать на слое материала, что создаст условие для восстановительного процесса обжига. В результате этого снижается температура в зоне спекания и ухудшается качество клинкера.

Скорость горения топлива (каждой частицы) — 1—2 с. Скорость вылета воздушно-угольной смеси из форсунки составляет 30—80 м/с. На расстоянии 1—2 м от головки скорость газового потока быстро падает и за это время уголь должен полностью сгореть.

Благоприятные условия сжигания угля создаются при равномерной подаче его в печь, оптимальной длине зоны горения, равной примерно восьми диаметрам печи в свету, при правильном подборе количества первичного воздуха с учетом количества летучих веществ в топливе, оптимальной тонкости помола и угле наклона форсунки, вызывающем сгорание топлива у поверхности материала, оптимальной скорости вылета угольно-воздушной смеси и

при тяге, обеспечивающей коэффициент избытка воздуха в пределах 1,05—1,15.

При обжиге в шахтных печах размер частиц угля должен находиться в пределах от 0,1 до 0,5 размеров сырьевых гранул, полученных при брикетировании сырьевой муки. При обжиге в шахтных печах брикетов, изготовленных из совместно измолотых сырья и топлива («черный брикет»), требования к тонкости помола топлива такие же, как и к сырью.

Смотрите также:

Твердое топливо — термически нестойкое разлагающееся при нагреве в-во, в результате чего происходит деструкция термически нестойких ложных.

Все ископаемое твердое топливо имеет растительное происхождение.
ТВЕРДОЕ ТОПЛИВО. Стоимость твердого топлива.

Для вращающихся печей твердое топливо должно иметь низшую теплотворную способность не менее 5500 ккал/кг.

Топка для твердого топлива представляет собой камеру, футерованную огнеупорным кирпичом и отделенную порогом от рабочего пространства печи.

ТВЕРДОЕ ТОПЛИВО. Стоимость твердого топлива.
Твердое топливо подают во вращающуюся печь в виде пыли, что позволяет получить.

Если твердое топливо нагревать без доступа воздуха, то оно распадается на две части: летучие вещества и твердый остаток — кокс.

Во всех печах твердое топливо (дрова, различные виды каменного угля, антрацит, кокс и др.) сжигается на колосниках слоевым способом.

По физическому состоянию вещества топливо разделяется на твердое, жидкое и газообразное. К твердому топливу относятся торф, дрова, бурые угли.

В газообразное состояние переходит 85-90% массы и только 10-15% сгорает в виде твердого вещества (на поду). В любом топливе содержится два основных горючих.

Природное топливо содержит углеводород, углерод, водород, их смеси, По агрегатному состоянию его разделяют на твердое.

Пять лет на альтернативном топливе

Летом 2015 года на заводе ЛафаржХолсим в п. Ферзиково был введен в эксплуатацию цех альтернативного топлива (АТ), позволяющий утилизировать различные виды отходов экологичным и безопасным способом. Сегодня компания является единственным производителем цемента в России, использующим остатки сортировки твердых коммунальных отходов в качестве возобновляемого источника энергии.

Утилизация отходов в процессе производства цемента признана наилучшей доступной технологией в России и Европе и, на сегодняшний день, является одной из самых эффективных технологий энергетической утилизации. Температура в печи для производства цемента доходит до 2000 градусов по Цельсию, что обеспечивает безопасное разрушение органики. Благодаря строгому входному контролю, использование веществ, которые могут нанести вред окружающей среде и человеку, заведомо исключено. Применение альтернативного топлива (co-processing) экономит огромные запасы газа и угля, а также позволяет сокращать выбросы CO2. А на выходе не остаётся зольного остатка, а только безопасный продукт.

«В процессе утилизации отходов возникает тепловая энергия, которая в настоящее время используется на цементных заводах в России исключительно для производства клинкера – полупродукта для производства цемента. Однако существует технологическая возможность направлять энергию и на другие цели по примеру наших европейских коллег», — говорит Максим Гончаров, Генеральный директор ЛафаржХолсим Россия.

Читайте так же:
Чем можно покрасить цементную стену

Лицензия компании ЛафаржХолсим позволяет использовать 14 различных видов отходов, включая остатки сортировки ТКО при совместном сборе, отходы изделий из древесины, отработанные шины и т.д. Технологически цементные заводы способны утилизировать и другие виды отходов производства и потребления, включая резину, полимеры, нефтесодержащие, строительные и другие отходы III-V классов опасности.

Технология утилизации отходов на цементных предприятиях признана и Министерством промышленности и торговли РФ, и «Российским экологически оператором». Один цементный завод в среднем способен утилизировать от 80 000 до 250 000 тонн разных видов отходов ежегодно. И такие заводы есть, практически, в каждом регионе страны.

За 5 лет работы завод в п. Ферзиково утилизировал 132 тысячи тонн сортированных отходов. Для того, чтобы понять много это или мало, представьте себе вереницу из 11 000 мусоровозов, направляющихся на полигон. Максимальный объем замещения природного газа альтернативным топливом был отмечен в мае 2019 года и составил около 15%. В рамках суточных показателей объем замещения нередко доходил до 25%. Рекордный объем подачи отходов составил 6100 тонн и был зафиксирован в июле 2019 года.

Завод ЛафаржХолсим в Калужской области является флагманским предприятием российской цементной индустрии по опыту утилизации отходов. Инвестиции в строительство одного из самых современных цементных заводов России составили 500 млн евро, в строительство цеха альтернативного топлива — 240 млн. рублей. За 5 лет работы его посетили для обмена опытом сотни экологов, журналистов, чиновников и коллег с других заводов.

Компания LafargeHolcim является крупнейшим в мире производителем строительных материалов и одним из глобальных лидеров в переработке отходов. В 2018 году на заводах компании было утилизировано более 52 млн. тонн отходов. На предприятиях LafargeHolcim в среднем по миру процент замещения природного топлива альтернативным составляет 58%. У компании есть заводы показатель замещения которых достигает 95%.

Что ещё нужно знать про альтернативное топливо?

В чем преимущества утилизации отходов на цементных заводах?

Во-первых, энергетическая утилизация отходов на цементных заводах позволит уменьшить площади мусорных полигонов, куда сейчас поступает основной объём так называемых «хвостов» — остатков коммунальных отходов после извлечения их них полезных фракций.

Во-вторых, далеко не все виды отходов можно вторично переработать. Мы живём в мире сложных вещей, где предметы состоят из разных видов материалов. Большинство видов обуви современного человека сделаны настолько сложно, что их нельзя отправить на вторичную переработку. А, например, кассовый чек, который ежедневно использует каждый из нас, не подлежит переработке из-за содержания бисфенола-А. Таких примеров из повседневной жизни множество.

Кроме того, существует негативное воздействие переработки некоторых видов отходов на здоровье и окружающую среду. Например, использование резиновых гранулятов из шин для покрытия спортивных площадок приводит к выщелачиванию тяжелых металлов. А процесс преобразования отработанного растительного масла в биодизельное топливо производит больше выбросов CO2, чем производство дизеля непосредственно из нефти. Утилизация позволяет решить проблему с отходами, которым нельзя дать вторую жизнь.

Насколько эта технология безопасна и экологична?

Процесс утилизации отходов в производстве цемента абсолютно безопасна, также, как и цемент, получаемый на выходе. Такой продукт соответствует всем необходимым техническим регламентам и ГОСТ. Технология широко применяется во многим странах мира, а также считается наилучшей альтернативой захоронению и обезвреживанию согласно иерархии способов обращения с отходами.

Законодательство РФ содержит нормативное регулирование и меры контроля, необходимые и достаточные для соблюдения цементными заводами требований в области охраны окружающей среды, в том числе нормативов в области выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. На заводе в Калужской области беспрерывно работают 40 обеспыливающих установок, мощность основного рукавного фильтра составляем 2.2 млн м. куб/час.

С начала строительства завода в 2012 году компания совместно с Центром охраны дикой природы изучает биоразнообразие прилегающих территорий с целью организовать систему предоставления информации и показателей биологического разнообразия (СПИПБР). Профессиональный экологический мониторинг помогает достоверно определять особо охраняемы виды флоры и фауны, выделять природные комплексы и составлять карту местности проведения работ и полевых исследований.

Будет ли польза от раздельного сбора мусора?

Безусловно, да. Качественная сортировка отходов позволит извлекать из мусора максимально возможное количество полезных фракций для вторичного использования, а на цементный завод будут поступать только непригодные для переработки отходы. Низкий уровень сортировки усложняет и затрудняет процесс утилизации, так как в отходах могут попадаться, например, крупные металлические предметы, которые портят дорогостоящее оборудование и приводят к остановке всей линии по утилизации.

Перед поставкой поступлением на завод ЛафаржХолсим из отходов извлекают сырье, пригодное для переработки, отделяют крупные металлические части, камни, стекло и органику. Каждая машина с поступающими отходами проходит радиационный контроль, дополнительную металлосепарацию и измельчение на более мелкую фракцию.

RDF или не RDF?

Читайте так же:
Цемент щебень кирпич плиты

На данный момент в России не налажено производство RDF – топлива из отходов полностью готового к использованию: отвечающего ряду требований по влажности, калорийности и другим параметрам. Отходы, которые на данный момент использует цементный завод ЛафаржХолсим, представляют из себя остатки сортировки ТКО.

Цементники утверждают, что их технология утилизации отходов не влияет на выбросы и приглашают общественность к диалогу

В июне этого года появилась информация, что министерство жилищно-коммунального хозяйства Подмосковья и крупнейший мировой производитель стройматериалов ЛафаржХолсим будут совместно работать над программой по утилизации отходов на цементных заводах группы ЛафаржХолсим в рамках реализации национального проекта «Экология». Так как завод в Вольске входит в эту группу, новость не оставила жителей города равнодушными. Жители Заводского микрорайона обратились к депутату Горсовета Ольге Белоусовой с открытым письмом, в котором высказали свое мнение по этому поводу. О. Белоусова обратилась за разъяснениями к руководству предприятия. Ответ, подписанный директором завода ООО «Холсим (Рус)» Максимом Соловушковым, получила и редакция «Вольской жизни». Предлагаем его нашим читателям.

Уважаемая Ольга Павловна!

В ответ на ваше обращение N 22 от 29.07.2021 г. направляем информацию по проекту утилизации отходов.

Цементные заводы по всему миру уже давно используют альтернативное топливо. В ЕС наибольшее распространение технология получила в Австрии, Чехии, Германии. Активно применяется в Болгарии, Франции, Румынии, Польше и т. д. Средний процент замещения природного топлива альтернативным, полученным из отходов, в ЕС составляет более 40%. В Европе есть заводы, работающие на 95% на альтернативном топливе из отходов. Многие из таких заводов находятся на территории населенных пунктов.

Положительный опыт использования альтернативного топлива применяется и на российских предприятиях ЛафаржХолсим в Калужской и Московской областях. Использование технологии помогает в первую очередь решить проблему отходов региона, где расположен цементный завод, так как вместо захоронения на мусорном полигоне, оказывающее крайне негативное влияние на окружающую среду, отходы утилизируются безопасным способом.

Данная технология не влияет на выбросы цементного завода. Для работы предприятия при применении обычного или альтернативного топлива действуют одни и те же предельно допустимые выбросы (ПДВ), определенные российским законодательством. При этом российские заводы компании ЛафаржХолсим используют непрерывный мониторинг выбросов в соответствии с европейскими стандартами. На трубах стоят датчики, которые дополнительно к российским ПДВ и ПДК (предельно допустимым концентрациям) измеряют содержание загрязняющих веществ в выбросах, в том числе летучих органических соединений. Цемент, произведенный с применением альтернативного топлива, ничем не отличается от сделанного при применении газа или угля.

Вышеуказанная технология представляет собой замену части природного топлива (газа, угля) на альтернативное, произведенное из отходов, в том числе из остатков сортировки ТКО после извлечения из них всех полезных фракций (таких как бумага, пластик, стекло, металл). Запрещено использование радиоактивных, медицинских, биологически опасных отходов, отходов с повышенным содержанием хлора, несортированных или с неизвестным составом.

Перед поступлением на завод ЛафаржХолсим на сортировочных комплексах из отходов извлекают сырье, пригодное для переработки, отделяют крупные металлические части, камни, стекло и органику. Каждая машина с отходами проходит на заводе входной контроль: проверку на радиацию, дополнительную металлосепарацию и измельчение на более мелкую фракцию.

Наличие окислительной атмосферы и высоких температур в зоне сгорания в цементных печах (до 2000 градусов С) обеспечивает безопасные условия уничтожения отходов (на мусоросжигательных заводах температура существенно меньше). Отличительной особенностью процесса является отсутствие вторичных отходов — зольного остатка, который, вступая в химическую реакцию с сырьевой смесью для производства цемента, образует полупродукт — клинкер. Это выгодно отличает данную технологию от сжигания на мусоросжигательных заводах, где остается порядка 15-20% небезопасной золы, которую необходимо в свою очередь захоранивать.

Получение из отходов тепловой энергии и использование их потенциала материальных ресурсов на предприятиях цементной индустрии позволяет снизить негативное влияние на окружающую среду, включая сокращение выбросов CO2 и огромную экономию невозобновляемых видов топлива. Технология утилизации отходов в цементных печах является Наилучшей Доступной Технологией (НДТ) в России и Европейском союзе.

Сроки реализации проекта по утилизации отходов на Вольском цементном заводе зависят от формирования блока законов в сфере обращения с отходами. Компания привержена принципу работы в строгом соответствии с действующим законодательством.

В случае реализации проекта на заводе в г. Вольске будет проведена оценка воздействия на окружающую среду, которая включает все экологические аспекты проектируемой деятельности. Документ будет размещен в открытом доступе для ознакомления жителями города.

В ближайшее время в Вольске будет сформирован общественный совет при заводе ЛафаржХолсим, в который войдут жители, экологические активисты, представители администрации города, депутатского корпуса, общественных организаций и бизнеса. Мы создаем общественный совет, чтобы вести открытый диалог с местными жителями, он должен стать площадкой для обмена мнениями, обсуждения актуальных вопросов и принятия важных решений

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector