Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Некоторые аспекты полусухого прессования кирпича

Некоторые аспекты полусухого прессования кирпича

Так уже исторически сложилось, что технология пластического формования считается чуть ли не единственно возможным способом получения керамического кирпича. Такое мнение поддерживается некоторыми учебниками и западными фирмами – поставщиками оборудования в основном для этой технологии.

Керамики, традиционно имеющие дело с лепкой, гончарным производством, не мыслят иного способа изготовления кирпича, полусухое прессование воспринимается многими специалистами негативно.

Признаюсь, 25 лет назад я и сам был в плену этих традиций, пока не убедился в результате масштабной экспериментальной работы в громадном потенциале прессования керамики при пониженной влажности.

Было сформовано около 4 тысяч образцов при различной влажности и различном давлении прессования. Глина предварительно высушивалась, размалывалась, добавлялась вода для получения определенной влажности, и растиранием получался пресс-порошок или масса (при большой влажности).

Прессовались образцы диаметром и высотой 25 мм, высушивались в естественных условиях и обжигались в муфельной печи при 1000°С. Для каждого типа глины, влажности и усилия прессования было получено по 5 образцов, которые после обжига проходили испытание на сопротивление сжатию. Полученные данные усреднялись и сводились в таблицы для каждого типа глин. Таблица 1 представляет результаты для одной из глин, для других глин результаты отличаются, но характер зависимостей примерно одинаков.

Таблица 1. Зависимость сопротивления сжатию от усилия прессования и влажности

Усилие прессования Fпр., МПа

Сопротивление сжатию, Σсж., МПа, при влажности, %

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

По результатам эксперимента построены графики зависимостей (рис.1, 2, 3) причем шкала давлений прессования сделана логарифмической.

Рисунок 1. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 6 -11 %.

Рисунок 1. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 6 -11 %.

Как видно из рис.1 для пресс-порошка влажностью 6-11% наблюдается экспоненциальный рост прочности при увеличении давления прессования, причем при влажности 11 % прочность достигает значения 53 МПа при давлении прессования 63 МПа. При влажности 9 % — 11 % при больших давлениях заметно снижение прироста прочности, то есть приближение к экстремальным её значениям.

Рисунок 2. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 12 - 15%.

Рисунок 2. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 12 — 15%.

Для глин влажностью от 12 до 15 % (рис. 2) характер зависимостей иной – наблюдается промежуточный экстремум, затем прочность образцов падает при увеличении давления прессования. Это эффект так называемой «перепрессовки», когда из пор на поверхность начинает выдавливаться вода, создавая расслоение внутри образца. При дальнейшем повышении давления прочность опять начинает расти. Для некоторых глин наблюдается 2-3 таких экстремума, что связано, видимо, с вымещением воды из различных по размерам пор.

Здесь можно согласиться с авторами [1] «Во многих случаях ошибочным является сложившееся мнение, что чем больше давление прессования, тем лучше». Вопрос подбора оптимального давления и влажности должен решаться при отработке технологии в лабораторных условиях для каждого вида сырья.

Рисунок 3. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 16 - 19%.

Рисунок 3. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 16 — 19%.

Для более влажных прессовок от 16 до 19 % (рис. 3) и при более низких давлениях прессования наблюдаются также максимумы прочности, однако за ними следуют более протяженные участки её падения.

Если взять все полученные максимальные значения прочности при различной влажности глины и представить в виде графика (рис. 4), то можно наглядно убедиться, что увеличение влажности более 11% приводит к снижению прочности керамического черепка.

Рисунок 4. График зависимости максимального сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от влажности (W) глины карьерной (Б) и отработанной на дезинтеграторе (А).

Рисунок 4. График зависимости максимального сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от влажности (W) глины карьерной (Б) и отработанной на дезинтеграторе (А).

График (рис. 4) сделан для двух глин, однако характер зависимостей одинаков. Падение прочности в левой части графиков свидетельствует только о том, что в эксперименте не были достигнуты те давления, при которых наблюдался бы экстремум для менее влажных образцов. Дальнейшие эксперименты подтвердили, что и на таких влажностях образцов (6-10%) получаются прессовки очень высокой прочности, однако такой уровень давлений (более 63 МПа) не достижим в современном прессовом оборудовании и для массового производства кирпича не пригоден.

Таким образом, было установлено, что при влажности пресс-порошка 8-12 % возможно получение керамического черепка с прочностью свыше 30 МПа, вплоть до 50 МПа, а при введении различных добавок и специальной подготовки шихты до 80 МПа. Оставалось загадкой, почему в реальном производстве на прессах СМ1085 Б, обеспечивающих усилие прессования до 40 МПа получается рыхлый кирпич, не обладающий ни прочностью ни морозостойкостью.

С этой проблемой мы разобрались, когда поняли, что при многопозиционном прессовании из-за неточности дозирования никогда не получится равномерная прессовка 4-х изделий. В нашей статье [2] мы дали подробный анализ этой проблемы. Рис. 5 поясняет вышесказанное.

Рис 5. Неравномерность прессовки при многопозиционном прессовании

Рис 5. Неравномерность прессовки при многопозиционном прессовании: 2 — оптимальная плотность прессовки, 1,3,4 — пониженная плотность прессовки

Выход из этой ситуации очевиден – создание однопозиционного пресса с производительностью не менее 6 млн. шт. кирпича в год. И такой пресс был создан и испытан в производственных условиях. Работа пресса ШЛ 403 (рис. 6) была продемонстрирована участникам конференции «Керамтэкс», прошедшей в Омске в марте 2011 года [3]. Полученная прочность кирпича церковного формата (190х90х40 мм) свыше 40 МПа удивила многих участников конференции. Сейчас разработан пресс ШЛ 503 для нормального формата кирпича.

Читайте так же:
Пресс для испытаний кирпич

Рис.6 Пресс ШЛ 403

Рис.6 Пресс ШЛ 403

Хотелось бы остановиться ещё на одной проблеме полусухого прессования – появлении трещины в середине прессовки на ложковых и тычковых гранях. Об этой проблеме пишут ряд авторов [4], [5], давая своё объяснение причине появления этих трещин и предлагая методы их устранения.

Эти трещины часто называют «перепрессовочными» имея в виду чрезмерное давление прессования. Однако установлено, что такие трещины появляются при любых давлениях прессования и напрямую с ним не связаны.

На наш взгляд механизм появления срединных трещин состоит в следующем. При прессовании вблизи пуансонов создается область повышенного давления (рис. 7). Пока пресс-порошок рыхлый, воздух устремляется из области повышенного давления в середину прессовки, где давление меньше. Таким образом, в середине прессовки возрастает объем порового воздуха. При дальнейшем движении пуансонов поры закрываются, а воздух, собранный в средней части, начинает сжиматься, давление воздуха в этой части прессовки становится соразмерным давлению прессования. После снятия давления прессования этот воздух, расширяясь, рвет сырец именно в средней части. При неравномерном истечении воздуха через зазоры возможен сдвиг срединной трещины в ту или другую сторону, однако характер процесса от этого не меняется.

Введение сквозных пустотообразователей (рис. 7б) решает эту проблему. В конструкциях наших прессов используются тупиковые пустотообразователи (рис. 7в), которые устраняют срединные трещины.

Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устраненияРис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения

Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения: б — введение сквозных пустото-образователей, в — введение тупиковых пустото-образователей (стрелками обозначено направление движение воздуха)

Нами было опробовано и вакуумирование пресс-порошка, однако это решает проблему лишь частично и в дальнейшем мы от этого процесса отказались.

Особо хотелось бы рассмотреть проблему сушки сырца полусухого прессования. Ведь ранее многие авторы учебников считали, что такой сырец не требует сушки и может сразу подаваться в обжиговую печь. Здесь нельзя не согласиться с мнением Кондратенко В.А. [4]: «существующая традиционная схема производства кирпича полусухим способом прессования, исключающая подсушку свежесформованного сырца перед укладкой его на обжиговую вагонетку, изначально ошибочна».

ВНИИСтром во главе с Ашмариным Г.Д. в последнее время провел значительные исследовательские работы по сушке кирпича-сырца перед обжигом [6], причем, как считает Стороженко Г.И. «режим сушки должен быть мягким» [7].

Нашим институтом проводятся исследования процесса сушки кирпича-сырца полусухого прессования, как в лабораторной сушилке, так и на действующем экспериментальном заводе ШЛ 400 [3]. Результаты экспериментов будут опубликованы позднее при наборе необходимого количества данных, однако уже сейчас можно сделать следующие выводы:

Несмотря на значительно более короткий срок сушки кирпича полусухого прессования к этому процессу следует относиться также скрупулезно, как и к сушке при пластическом формовании.

Влажность поступающего в печь сырца должна быть не более 3%.

Технология сушки требует обеспечения более мягких режимов в начале сушки и более жестких в конце.

Сушка сырца в штабеле или на обжиговой вагонетке значительно увеличивает срок сушки.

Для оптимизации процесса сушки при полусухом прессовании применимы те же способы, что и при пластическом формовании: введение отощителей в сырьевую массу, правильная организация потоков теплоносителя, нанесение влагозадерживающих составов [8] на ложковые и тычковые грани и т.д.

Разработанный институтом «ИНТА-Строй» способ вертикальной кассетной сушки с переменными режимами прекрасно вписывается в технологию обжигово-сушильного комплекса заводов полусухого прессования [3]. Качество сушки обеспечивает выпуск кирпича с марочностью свыше М 300.

Вертикальные кассетные сушилки могут быть использованы и для реконструкции действующих заводов полусухого прессования в комплексе с тоннельными или кольцевыми печами.

Таким образом, практика последних лет показала, что при полусухом прессовании и правильной организации технологического процесса возможно получение облицовочного кирпича высокого качества с прочностью свыше 30 МПа, морозостойкостью не ниже F 50 и отличного эстетичного вида. И что самое главное выпуск такого кирпича обходится дешевле, то есть себестоимость его ниже на 20-50 %.

1. Котляр В.Д., Терехина Ю.В., Небежко Ю.И. Перспективы развития производства керамического кирпича полусухого прессования// Строит. материалы.2011.№2.С.6-7.
2. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича // Строит.материалы.2005.№2.
3. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Михайлец С.Н., Андрианов А.В., Бахта А.О., Иванов В.Г., Макаров С.Г., Мирошников В.Е., Носков А.В., Титов Г.В. Новый комплекс ШЛ 400 для производства церковного кирпича// Строит.материалы.2009.№4.
4. Кондратенко В.А.Керамические стеновые материалы: оптимизация их физико-технических свойств и технологических параметров производства//М., Композит,2005.
5. Кремер Р., Лутц Р. Повышение качества фасонных огнеупорных изделий за счет современной технологии прессования//Огнеупоры и техническая керамика.2007.№4.С.31-35.
6. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Беляев С.В., Ласточкин В.Г. Обоснование эффективности компрессионного формования керамических строительных материалов// Строит.материалы.2011.№2.С.8-9.
7. Стороженко Г.И., Болдырев Г.В. Опыт работы кирпичных заводов полусухого прессования с эффективной массоподготовкой глинистого сырья// Строит. материалы.2011.№2.С.3-5.
8. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Гришин П.Г., Булгаков А.Н., Титов Г.В., Котелин П.Л., Коровицкий Н.Л. Эффективный способ повышения качества кирпича – нанесение влагозадерживающих составов// Строит. материалы.2004.№2

Порошкообразный белковый пенообразователь «Омпор-люкс» // Строительные материалы. 2008. № 6.

Читайте так же:
Сколько нужно кирпича чтобы обложить каминную топку

Элеватор ковшовый ШЛ 319 // Строительные материалы. 2002. №8.

Повышение качества силикатных материалов с использованием активатора «Вьюга» // Строительные материалы 2011. № 9.

Производство красного керамического кирпича в промышленных и небольших масштабах

Натуральные и прочные керамические кирпичи делают из глины, обладающей определенными свойствами (в частности, легкоплавкостью). Для производства этого стройматериала используются специальные технологии и оборудование. Обо всём этом и будет рассказано далее.

Что понадобится для производства красного керамического кирпича

Сырье

  • Основой для изделий служат суглинки и легкоплавкие глины, предпочтительно обладающие умеренной пластичностью. Сырье у разных заводов по выпуску кирпича может быть различным (ведь его добыча производится из разных месторождений).
  • Кроме глины, в состав запекаемой массы добавляют отощители (от 20 до 30 процентов общего веса). Это может быть бой готовых изделий, дегидратированная глина, кварцевый песок. Их добавка не дает готовым изделиям дать большую усадку.
  • Чтобы увеличить пористость (и тем самым теплоизолирующую способность), в сырье добавляются вещества, которые, сгорая, образуют воздушные полости в кирпиче. Это, например, измельченная солома, торф, опилки, угольная крошка.

Для получения качественных изделий, соответствующих стандартам, необходимо постоянное поступление однородной глинистой массы, имеющей достаточную влажность. Добавки должны быть тщательно перемешаны. Чтобы удовлетворить всем этим требованиям, используется специальное оборудование.

А теперь рассмотрим оборудование для производства красного керамического кирпича.

Оборудование

Для измельчения сырья

производство керамического кирпича

На кирпичных заводах сырье для изготовления керамического кирпича подвергают трем степеням измельчения: от грубой обработки до среднего и мелкого помола. С этой целью применяются такие аппараты, как вальцы (вальцовые мельницы), бегуны, дробилки. К ним сырье подается специальными ящичными питателями.

  • В частности, предварительное (грубое) измельчение достигается с помощью конусных или щековых дробилок.
  • Более мелко покрошат смесь бегуны и вальцовые мельницы.
  • Самый тонкий помол даст дробилка молоткового типа, однако она работает лишь с не очень влажными (до 15 процентов воды) смесями.

Вальцы, если они ребристые, плохо справляются с камнями в глине, пропуская их до пятидесяти процентов. Исправить положение может дать дальнейшая обработка смеси бегунами или гладкими вальцами. Но при этом происходит быстрый износ агрегатов, детали которых приходится часто менять.

Для формования изделий

В зависимости от технологии изготовления это могут быть:

  • вакуумные ленточные прессы, а также
  • прессы, работающие на гидравлике или механике.
Для сушки и обжига

Сушильные устройства бывают двух видов: туннельные (непрерывного действия) и камерные (периодического действия).

Первые работают так: вагонетка с кирпичом, расположенным на полках, движется сквозь туннель, прогреваясь. Такие устройства более популярны, они современнее и на треть быстрее работают, чем камерные аппараты. Кроме того, во многих моделях туннельных сушилок имеется возможность автоматической регулировки.

Кирпичи обжигают в специальных промышленных печах, дающих очень высокую температуру нагрева (до 1000 градусов). Применяют кольцевые или туннельные печи. Первые более традиционные, они представляют собой разделенный на камеры канал для обжига. Работать с ними очень тяжело, и на новых заводах ставят более современные и удобные туннельные печи. В них вагонетка движется по каналу длиной до 100 метров, в котором имеются три зоны. Для нагревания, обжига и охлаждения кирпича. Это занимает от 18 до 36 часов.

Технологическая схема и способы производства красного керамического кирпича рассмотрены ниже.

Технологии производства

Пластичный метод

Технология производства керамического красного кирпича пластическим способом применяется на предприятиях чаще всего.

  • Для него лучше всего использовать глину с добавкой песка (до 30 процентов).
  • Чтобы глинистая масса лучше формовалась, ее после измельчения обрабатывают горячим паром, благодаря чему она нагревается до температуры от 45 до 50 градусов. Данный метод позволяет снизить расход электричества, а также повысить производительность ленточных прессов. И высушить сырец можно быстрее – процентов на 40 или 50.

Хорошо перемешанная (в глиносмесителе) и увлажненная до 18-25 процентов формовочная масса поступает на ленточный пресс, как правило, вакуумного типа. Где смесь уплотняется с помощью шнека, а затем проходит к мундштуку (детали с отверстием прямоугольной формы на выходе). В итоге получается как бы один длинный кирпич, который режется и укладывается на вагонетку специальным автоматом.

Сушка может занимать от трех до двадцати четырех дней. После высушивания кирпичи (влажность которых должна теперь составлять от 6 до 8 процентов) обжигают.

На видео ниже показан процесс производства керамического кирпича методом пластического формования:

Метод полусухого прессования

Производство керамического красного кирпича методом полусухого прессования хорошо тем, что позволяет использовать глину малой пластичности и требует меньше производственных площадей. А также он исключает процесс предварительной сушки кирпичей.

  • При таком производстве измельченная на вальцах глинистая масса поступает в сушильный барабан, где достигает влажности от 6 до 8 процентов.
  • После чего ее еще раз измельчают – уже в дезинтеграторе.
  • Увлажняют до 8-12 процентов, хорошо перемешивают и приступают к формованию изделий. Здесь используются прессы гидравлического или механического типа.
  • Сформованные кирпичи обжигают и везут на склад.

Метод полусухого производства красного кирпича запечатлен в данном видеоролике:

Сухой метод

Здесь можно и вовсе обойтись без сушки, так как изделия выпускаются из мелкого глиняного порошка, влажность которого составляет от 2 до 6 процентов. Их прессуют и обжигают, получая очень плотную керамику. Так делают некоторые виды напольной плитки и кирпичей для мощения дорог.

Читайте так же:
Чем определяется цвет кирпича

Передовые технологии в производстве керамического красного кирпича и их постоянное совершенствование привлекают многих людей как бизнес. Об этом — далее.

Изготовление ККК как вид бизнеса

Особенности такого дела

производство керамического кирпича

Чтобы начать собственное производство кирпича керамического, стоит помнить, что бизнес этот, хотя и весьма прибыльный, не сразу себя окупит. Придется подождать: годик, а то и два.

  • Очень важно найти квалифицированных работников, чтобы наладить производство без брака и сбоев.
  • Оборудование лучше новое покупать, а то могут появиться совсем внеплановые затраты на постоянные ремонты. Приобретая печь, лучше взять металлическую модель туннельного типа.
  • Помещение для цеха выбирается просторное, с площадью не менее 400 метров квадратных. И потолки должны у него быть не ниже пяти метров.
  • Выбирая технологию, помним, что пластинчатый способ выгоден лишь при солидных объемах (от 30 миллионов кирпичей за год).
  • Хорошо, если сырье придется возить недалеко (поблизости есть месторождение).
  • Не забываем оборудовать склад для готовых изделий. К нему должно быть удобно подъезжать.

Далее мы видим смысл поговорить о себестоимости производства керамического кирпича.

Себестоимость

Одна штука кирпича керамического полнотелого типа обойдется в сумму от 3 до 5 рублей. Отнимаем ее от рыночной стоимости – получаем прибыль. Естественно, с каждым годом эти цифры несколько меняются.

Мощность будущего цеха по выпуску кирпича может составлять от трех до сорока миллионов штук за год. Если взять заводик, выпускающий пять с половиной миллионов изделий в год, то для него потребуется купить оборудования примерно на десять миллионов рублей. Оборудовать большой завод по производству керамического кирпича с технологией пластического прессования может стоить до миллиарда рублей.

Вы можете скачать пример бизнес-плана по производству керамического кирпича здесь.

Плюсы и минусы

  • Продукция всегда будет востребована благодаря своей прочности, экологичности, долговечности.
  • Хранить готовый кирпич на складе можно сколь угодно долго, и он не испортится.
  • Сырье для производства дешевое и доступное.
  • Бизнес выгодный и прибыльный.
  • Окупаются вложенные деньги не сразу, а за один или два года.
  • Из-за постоянного роста цен на энергоносители можно нести большие траты во время производства (обжига).

Как видите, технологическая линия по производству керамического красного кирпича лицевого и иных типов — недешевое удовольствие, но при правильном подходе сулящее ощутимую прибыль.

В видео ниже собрано множество советов и идей по производству керамического красного кирпича:

Производство керамического кирпича – технология, оборудование, стоимость

Общие требования к технологии производства керамического кирпича, в том числе и его окончательного товарного вида, определяются нормативным стандартом качества — ГОСТ 530-80 "Кирпич и камни керамические".

Согласно этим требованиям стандарта, кирпич керамический должен иметь следующие характеристики:

  1. Длина — 250 мм
  2. Ширина – 120 мм
  3. Высота – 65 мм
  4. Марка кирпича по его физической (кинетической) прочности – 100 -75
  5. Плотность кирпича (минимальная) – 1350 кг на м. куб.
  6. Коэффициент морозостойкости — не менее 25

По теплотехническим свойствам и плотности (объемной массе) кирпич керамический относится к группе эффективных, улучшающих теплотехнические свойства стен. Он может применяться для облицовочных работ и для рядовой кладки стен жилых и общественных зданий. К основным техническим требованиям, относящимся к производству кирпича, относятся следующие:

  • Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с ровными гранями на лицевых поверхностях.
  • Поверхность кирпичей может быть рифленой.
  • Допускается изготовление кирпича с закругленными углами радиусом закругления до 15 мм.

Кроме этого имеются стандарты, определяющие допустимые размеры для производства керамического кирпича особой формы.

Необходимое сырье и рецептуры

Для производства обычного керамического кирпича используется природная глина (глинозем), которая есть практически в каждом регионе России. Кроме этого, используется более распространенное техническое название сырья — «суглинок средний, пылевой, коричневого цвета». Добыча такого сырья производится открытым способом в специальных карьерах. Основное требование к этому сырью — мельчайшие частицы глины (размер фракции) должен быть не более 0.5 мм.

Средняя плотность большинства используемых глин в РФ позволяют получать качественный керамический кирпич плотностью 1.8 кг м куб, что достаточно для производства из 1 куб. раствора глины порядка 1000 штук готовых кирпичей.

Оборудование

Для соблюдения всей технологии по пластическому формированию кирпичной массы, требуется следующий примерный состав оборудования:

  1. автомобиль — самосвал, экскаватор (с объемом ковша до 1куб м), бульдозер (для добычи глины);
  2. приемный бункер;
  3. транспортер;
  4. вальцы (грубого и тонкого помола);
  5. прессовальная или формовочная машина
  1. сушильная камера или печь для обжига.

В настоящее время существуют небольшие технологические линии полного цикла изготовления керамического кирпича. Так, например, линия китайского производств мощностью до 7 млн. шт. в год будет стоить порядка 22 млн. руб. (включая доставку, таможенные сборы, установку и наладку).

Можно использовать и различное российское оборудование, в том числе и применять такой вариант, как покупка на аукционах или торгах имуществом компаний – банкротов, где можно приобрести оборудование какого — нибудь обанкротившегося кирпичного завода по ценам в десятки раз ниже рыночных.

Технология производства

Большинство производственных линий по массовому изготовлению кирпича (на кирпичных заводах) использует довольно сложную и затратную технологию полусухого прессования сырья для получения исходной товарной массы.

Читайте так же:
Разделка печной трубы кирпичами

Более простой и доступной для малого бизнеса технологией является метод пластического формирования полуфабриката для производства кирпича заданных параметров. Технология содержит ряд последовательных этапов или алгоритм.

  1. Подготовка сырьевой массы глины, добытой из карьера. Для этого ее помещают, либо в емкость (чаны), либо в специальные ямы, где доводят ее консистенцию до однородного полужидкого состояния.
  2. После того, как масса приобрела однородный состав, ее пропускают через специальное вальцовочное устройство (бункер), где производится измельчение крупных фракций глины до минимально необходимого параметра. Также на этой стадии производится доведение степени влажности глины до уровня не более 20%.

  1. Затем предварительно подготовленная масса подается в специальный бункер, где производится ее смешивание со специальными пластификаторами – добавками, а также производится доведение уровня влажности максимум до 8 – 12%.

  1. После того, как глиняная масса окончательно готова, она подается на специальное формовочное устройство, которое формирует, так называемый, кирпичный глиняный брус, из которого потом специальной машиной нарезаются стандартного размера заготовки кирпича.
  1. После того, как заготовки кирпича нарезаны, они подаются лентой транспортера в специальную печь обжига, где постепенно температура доводится до 800 градусов. Через 1- 2 часа, после доведения температуры печи до уровня требуемой, начинается процесс ее постепенного снижения до 150 градусов. Затем готовый кирпич вынимается и транспортируется на площадку хранения.

Изготовленный по такой технологи керамический кирпич не боится, ни сырости, ни влаги и он стоек к механическим ударам.Несколько слов о том, насколько выгодно работать на рынке производства кирпича. Средняя цена керамического кирпича составляет порядка 20 руб. за 1 шт.

Стоимость открытия производства

Если брать в расчет объем работы китайской линии по производству 7 млн. шт. в год, то валовый доход составит в год 140 млн. руб.

Также необходимо учесть статистику, что расходы на производство кирпича составляют порядка 70% от его рыночной цены. Тогда итоговая прибыль такого завода составит не менее 42 млн. руб. в год. Это фактически окупит все затраты по созданию подобного бизнеса менее, чем за один год. Правда, это возможно при одном условии — что проведена соответствующая работа по налаживанию связей с потребителями и эффективно работает маркетинговая стратегия.

Производство керамического кирпича полусухим способом

Характеристика исходных сырьевых материалов для изготовления керамического кирпича. Производственная программа цеха, номенклатура продукции. Расчет производительности по основным технологическим периодам; материальный баланс. Контроль качества продукции.

РубрикаСтроительство и архитектура
Видкурсовая работа
Языкрусский
Дата добавления15.05.2015
Размер файла2,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Производственная программа и номенклатура продукции

2. Характеристика исходных сырьевых материалов

3. Технологическая часть

3.1 Выбор способа и технологической схемы производства

3.2 Режим работы цеха

3.3 Расчет производительности по основным технологическим периодам

3.4 Материальный баланс

3.5 Контроль сырья, производства качества и продукции

4. Охрана труда и техника безопасности

Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данном курсовом проекте рассмотрено производство керамических кирпичей методом полусухого прессования.

Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности.

В настоящее время в качестве основного сырья для производства стеновых керамических изделий согласно ГОСТ 530-2007 рассматриваются глинистые породы, промышленные отходы угледобычи, углеобогащения, золы, шламы и др. и кремнистые породы — трепелы, диатомиты. Наибольшее значение в силу распространенности имеют, безусловно, глинистые породы, в частности суглинки. Однако, несмотря на это, большинство кирпичных заводов Казахстана испытывают трудности именно с сырьем. Объясняется это несколькими причинами: во-первых, запасы кондиционных глин в стране очень ограничены, во-вторых, имеющиеся месторождения суглинков обладают высокой запесоченностью и имеют высокое содержание карбонатов, что в ряде случаев не позволяет использовать их даже для производства обыкновенного глиняного кирпича. Именно поэтому готовая продукция отличается не только низкими физико-механическими свойствами, но и выцветами растворимых солей, резко ограничивающими его область применения.

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

Читайте так же:
Форма для песка кирпич

Расширение ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м? и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1мІ наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.

Необходимо более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид.

Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.

В условиях структурной перестройки в области гражданского строительства с ориентированием на индивидуальное жилье, повышением требований к качеству и комфортности жилых помещений, внешнему виду зданий, повысились требования к промышленным строительным материалам, в том числе керамическому кирпичу. Потребитель требует керамический кирпич высокой марочности (М200 и выше), лицевого качества, с ровными кромками или фасками, равномерно окрашенный и даже цветной, разной конфигурации (угловой, радиальный и т.п.) и, безусловно, с доступной ценой.

Устойчивая тенденция к повышению рыночного спроса на качественный керамический кирпич находится в явном несоответствии с современным положением дел в отрасли производства керамического кирпича.

Современное техническое состояние многих кирпичных заводов характеризуется устаревшими технологиями и оборудованием.

Из-за отсутствия средств на техническое переоснащение многие заводы вынуждены закрываться.

Большинство заводов по производству керамического кирпича сосредоточено в центре европейской части России. Ряд регионов, несмотря на наличие сырьевой базы, вынужден ввозить его из других регионов, что существенным образом отражается на его стоимости .

Треть работающих предприятий по производству керамического кирпича имеют годовой выпуск 3-5 млн. шт. В большей части это так называемые сезонные заводы или отечественные заводы проектной мощностью до 15-20 млн. штук у.к. в год, но практически полностью технически изношенные. В то же время эти заводы располагают карьерными запасами качественной глины, а также персоналом, имеющим определенные знания и опыт в керамическом производстве.

Ряд заводов, поставленных ранее фирмами Германии, Болгарии, Италии, в силу экономических причин и отсутствия запасных частей не в состоянии поддерживать работоспособность оборудования. Фактическая мощность этих заводов составляет сегодня не более 50% проектной, себестоимость кирпича резко выросла, заводы имеют повышенный расход топлива и электроэнергии на единицу продукции из-за недогруза сушил и печей обжига, технологического оборудования.

Глиняный кирпич обладает рядом достоинств, которые делают его конкурентоспособным по сравнению с силикатным кирпичом: более высокая огнестойкость, морозостойкость, химическая стойкость и водостойкость, а также меньшая теплопроводность и масса. Он имеет более широкую сферу применения, в том числе в сейсмически активных районах. Пустотелый кирпич имеет следующие преимущества: при производстве снижается расход сырья и топлива, повышается производительность сушилок, а применение его для наружных стен позволяет уменьшить их толщину, сокращает транспортные расходы и снижает нагрузки на фундамент. Лицевой керамический кирпич обладает высокой декоративностью и широким цветовым ассортиментом. Наиболее целесообразной является технология получения лицевого кирпича широкой цветовой палитры путем объемного окрашивания глиняной массы тонкомолотыми недефицитными металлическими рудами и комплексными добавками. Актуальность его применения выражается в умеренных затратах на сооружение зданий с высокой архитектурно-художественной выразительностью, но главное — в значительном сокращении затрат на ремонт фасадов при их длительной эксплуатации, так как срок службы лицевого кирпича более 50 лет.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод: В современных условиях производство строительных материалов является одним из важнейших направлений нашей отечественной промышленности. Это объясняется ежегодно повышающимися темпами строительства и дефицитом высококачественных стройматериалов. Недостатки, низкое качество и дороговизна многих стройматериалов, заставляют искать более совершенные и инновационные методы их производства.

1. Производственная программа и номенклатура продукции

Керамический кирпич — это высокопрочный и долговечный строительный материал, изготавливается способом полусухого прессования с последующим обжигом в газовой печи.

Керамический кирпич — это экологически чистая продукция, сырьем для производства которого служит природная глина.

Независимо от вида строительства керамический кирпич благодаря своим исключительным характеристикам (лицевой, рядовой, различных марок и оттенков) не оставляет не исполненными любые желания и потребности строительной индустрии.

Кирпичный завод выпускает керамический кирпич согласно ГОСТ 530-2007.

Способ прессования кирпича осуществляется на современных гидравлических, полностью автоматизированных прессах.

Выпускаемый кирпич имеет цвет природной обожжённой глины и не теряет его в течение всего срока службы.

Отгрузка кирпича осуществляется в пакетированном виде на деревянных поддонах.

О качестве выпускаемой продукции свидетельствует сертификат соответствия и санитарно-эпидемиологическое заключение.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector