Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления силикатного; кирпича

Технология изготовления силикатного кирпича

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и известняка (мела), производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и его запарка в автоклавах.

В структуру предприятия должны входить цеха основного производства:

  • горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, известняковый или меловой карьер, склад песка и известнякового камня (либо мела);
  • цех обжига извести;
  • массозаготовительный цех;
  • кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
  • участок покраски кирпича;
  • склад готовой продукции.

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массозаготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести могут служить карбонатные породы – известняковый камень с карьера известняка, или мел, который добывается в меловом карьере.

Здесь будет рассмотрена технология производства извести с применением мела (производство извести из известняка проходит через те же техпроцессы и то же технологическое оборудование, что и производство извести из мела, только режимы будут несколько иными). Мел из карьера автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку (специальное устройство для приготовления шлама). Шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах (вращающиеся печи для производства извести из мела или известкового камня входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»), свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести.

Полученная комовая негашеная известь соответствует нормативам ГОСТ 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах (шаровые трубные двухкамерные мельницы для помола песка и извести в представленной технологии входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»).

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008 (8 микрон) — не более 15%. Контроль и периодичность проверки технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия. В цехе обязательно должны действовать газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии (газоочистное и пылеулавливающее оборудование, обычно – циклоны и фильтры – входят в состав номенклатуры завода «Строммашина»).

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделении происходит дополнительное увлажнение (доувлажнение) и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделении происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.
Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах определенной производительности, например, СМС-294, а прессование лицевого кирпича – на установках М125 и М150, либо может осуществляться на импортном оборудовании, к примеру, посредством немецкого пресса НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции (дополнительные сведения о применении конкретного вида оборудования можно получить у наших менеджеров, позвонив по телефонам в разделе сайта «Контакты»).

Читайте так же:
Покрытие кирпича матовым лаком

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности. На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.
Силикатный кирпич, окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Самарский завод «Строммашина» может поставить для производства силикатного кирпича как отдельные агрегаты собственного производства, указанные в настоящей статье, так и готовые производственные линии, включая оборудование своих партнеров, заводов-производителей сотрудничающих с нашим заводом по принципу кооперации.

Основные технологические этапы производства силикатного кирпича

Начало производства силикатного кирпича, как и любой другой производственный процесс, начинается с подготовки и предварительной обработки всех сырьевых компонентов.

Подготовка силикатной массы для изготовления кирпича начинается с дозировки компонентов, которые затем войдут в состав сырья. Содержание извести в смеси определяют в зависимости от показателей ее активности, т.е. содержания в ее составе действующего вещества окиси кальция, при этом масса самой извести роли не играет. На каждом из предприятий по производству силикатного кирпича процент содержания извести в смести устанавливают расчетным путем, обычно его доля составляет около 6-8%. Если на производство поступает свежеобожженная известь, то ее требуется меньше, а если известь долго хранилась или имеет в своем составе большое количество примесей, то необходимое количество увеличивают. Как уменьшение массы извести, так и ее передозировка негативно влияют на качество кирпича: снижается его прочность, растет себестоимость, а качество при этом не становится лучше. Поэтому перед добавлением извести в смесь проводится контроль ее активности, этот процесс в течение всей подготовки силикатной массы осуществляется несколько раз.

Известь добавляют в силикатную смесь, отмеривая ее по объему. Песок, необходимый для производства, отвешивают на бункерных весах. Для окончательного приготовления смеси требуется вода: она завершает реакцию гашения извести и помогает сформировать силикатную смесь, пластичную и легко подвергающуюся формованию готовых изделий. Кроме того, она обеспечивает правильное протекание химических процессов в структуре кирпича при запаривании.

Читайте так же:
Теплотехническая характеристика полнотелого кирпича

Как и объемы прочих составляющих смеси, количество воды в ней должно быть четко нормированным: здесь вреден как ее избыток, так и нехватка. Если воды будет недостаточно, то процесс гашения извести не сможет завершиться в полном объеме, а если чересчур много, силикатная масса будет сильно мягкой, что затруднит процесс ее формования. Определить точное количество воды поможет показатель влажности песка, который поступает в производство, его замеряют в лабораторных условиях. Расчет количества воды производят на единицу готовой продукции, это может быть или 1000 in готового кирпича, или 1 кубометр силикатной массы.

Весь объем воды, поступающий в смесь, распределяется в ней согласно пропорции: на гашение извести уходит 2,5%, на испарение в процессе реакции гашения – 3,5%, а на увлажнение получившейся массы – около 7%.

Силикатная масса может быть приготовлена барабанным или силосным способом. Силосный способ экономически более выгоден, т.к. при этом не требуется большое количество пара, да и сама технология процесса значительно проще. Поступая на одновальную мешалку, известь и песок тщательно перемешиваются и увлажняются, а затем выдерживаются в течение 4-10 часов, где за этот промежуток времени известь подвергается реакции гашения. В процессе разгрузки силоса в окружающий воздух выделяется большое количество взвешенных частиц и пыли, что создает неблагоприятные условия работы для обслуживающего персонала. Поэтому в процессе разгрузки силоса запрещается нахождение в помещении людей, а совершенствование производства направлено на полную автоматизацию процесса, чтобы исключить роль человека в этой технологической операции.

После окончательного составления силикатной смеси она поступает на прессование. Показатели давления, которому подвергается силикатная смесь, напрямую влияет на качество кирпича. Чем более сильное давление оказывается на смесь, тем меньше пустот и отверстий остается в ее структуре и тем плотнее будет готовый кирпич. Основные частицы структуры кирпича должны быть соединены между собой лишь вяжущим веществом, без пор воздуха и капель влаги – только на этих условиях качество готового продукта будет наилучшим.

Важное значение приобретает показатель скорости приложения давления на массу. Если оказанная сила будет резкой и значительной, то вместо формования произойдет разрушение структурного состава кирпича. Поэтому давление на массу должно увеличиваться постепенно, доходя до показателя в 150-200 кг на 1 куб см.

В процессе производства на каждом его этапе осуществляется контроль уровня влажности силикатной массы. В процессе прессования этот показатель не должен превышать 7%. Увеличение или уменьшение этого показателя нежелательно: в первом случае масса с трудом будет подвергаться формовке, а во втором кирпич будет разламываться из-за недостаточной эластичности.

Прессование – многоступенчатый процесс, основными составляющими которого являются: наполнение силикатной массой прессовых форм, собственно прессование, выталкивание сырца из формы и укладка его на вагонетки для запаривания. По размерам силикатный кирпич должен полностью соответствовать требованиям ГОСТа, в противном случае вся партия бракуется и отправляется на переработку. Плотность сырца можно регулировать путем контроля степени наполнения прессовых коробок: чем больше силикатной массы поместить в форму, тем выше будет плотность сырца, и наоборот. В процессе прессования следует контролировать одинаковое наполнение всех форм – это позволит сделать весь кирпич партии одинаково плотным.

Читайте так же:
Рожа кирпичом это как

После окончания процесса прессования сырец поступает для прохождения тепло-влажной обработки в автоклав. Процесс запаривания сырца состоит из трех последовательных стадий. Первая начинается с поступления смеси в аппарат и выдерживается до выравнивания показателей температуры пара и самого изделия. Во время прохождения второй стадии температура и уровень давления поддерживаются на постоянном уровне, чтобы в толще кирпича правильно начались и своевременно завершились все физико-химические процессы, а именно: выпаривание излишнего количества влаги и образование вещества гидросиликата кальция. На этом этапе происходит затвердевание кирпича. Третий этап – это остывание готового продукта после прекращения теплового воздействия на него. После окончания процесса остывания готовый силикатный кирпич поступает на склад для хранения и упаковки.

Кирпич силикатный

Первое производство силикатного кирпича было основано в конце XIX века в Германии.

В России первые заводы были запущены в начале XX века.

С годами улучшались качественные и количественные показатели по производству силикатного кирпича, благодаря ученым, работающим в области производства вяжущих веществ и строительных материалов.

Силикатный кирпич — это экологически чистый строительный материал. Его составляющие компоненты: известь, песок, вода. Он очень широко используется в развитых странах из-за своих характеристик: прочность, точность по геометрическим размерам, эстетический внешний вид, небольшая стоимость и простота в использовании.

Технология изготовления силикатного кирпича такова: известково-песчаная смесь, состоящая из обожженой извести, кварцевого песка и воды, помещается в автоклав (аппарат для обработки продукции паром под высоким давлением), где под действием давления и высокой температуры образует силикатное соединение.

В настоящее время широко используются различные добавки-красители, придающие кирпичу широкую гамму цветов и оттенков, а также добавки-модификаторы ,придающие кирпичу повышенную прочность, морозоустойчивость и др. Видовой ряд кирпича очень широк — изготовляется кирпич даже желтого, голубого и розового цвета.

Закрытое акционерное общество «ВКСМ»(в прошлом «ВЗСК») основано в 1955 году. За свое полувековое существование занял лидирующее место в производстве строительных материалов. В данное время предприятие производит кирпич и камни силикатные. Эти материалы изготавливаются прессованием увлажненной смеси, состоящей из природного песка и извести, с последующим набором прочности в автоклавах (термовлажностная обработка под давлением насыщенного пара).

Силикатный кирпич и камни используются для кладки несущих стен, их облицовки, и облицовки стен из других материалов, а также для реконструкции жилых и общественных зданий. Кирпич строительный пустотелый изготовляют со сквозными (дырчатыми) или несквозными (пятистенный) пустотами, расположенными перпендикулярно постелям. Кирпич одинарный имеет размеры 250×120х65 или 250х120×88 мм, а полуторный — 250x120x103 мм.

По объемному весу (брутто) пустотелый кирпич разделяется на два класса: Б — с объемным весом до 1300 кг/куб.м, В — с объемным весом 1300 — 1450 кг/куб.м. У пятистенного кирпича объемный вес брутто не должен превышать 1500 кг/куб.м. Водопоглощение пустотелого кирпича не менее 6% (по весу), а морозостойкость не менее 15 циклов.

Читайте так же:
Чем покрыть кирпич от солей

В кладке из пятистенного кирпича не образуется вертикальных отверстий, а имеющиеся замкнутые пустоты улучшают теплозащитные свойства кладки. Кирпич дырчатый и пятистенный применяют наравне с обыкновенным. Не допускается применение дырчатого кирпича для кладки фундаментов и подземных частей стен, печей и дымовых каналов.

Легковесный кирпич применяют для кладки стен малоэтажных зданий, верхних этажей многоэтажных зданий. Не допускается использование этого кирпича для кладки фундаментов, цоколей ниже гидроизоляционного слоя, печей и дымовых каналов. Относительно небольшой вес и пониженная теплопроводность легковесного кирпича позволяют облегчить вес конструкции, так как можно уменьшить толщину стен и количество кирпича в кладке.

Усредненный расход полуторного кирпича и раствора на 1 м 2 кирпичной кладки при толщине стены:

Вид кладки, кирпичТолщина стены, смКол-во кирпича без учета швов, штКол-во кирпича с учетом кладочного шва в 10 мм, штКоличество раствора в м 3 /м 2 кладки
0,51245390,02
1,02595830,05
1,5381401220,08
2,0511901660,11
2,5642352050,14

Одним из реальных источником брака силикатного кирпича (трещин, половняка, отбитостей) является некорректная транспортировка и выгрузка.Некондиция при такой транспортировке увеличивается от начального объёма.

«Цивилизованным» способом является перевозка киpпича на поддонах. По согласованию с потребителем киpпич о тгружается на деревянных поддонах, с обвязкой полимерной лентой, а также упаковывается в полиэтиленовую пленку. ЗАО ВКСМ обеспечивает сохранность киpпича при транспортировке на дальние расстояние. Участок предпродажной подготовки ЗАО ВКСМ производит покетировку лицевого и рядового киpпича.

Хранение кирпича желательно осуществлять под навесом (чтобы исключить прямое попадание атмосферных осадков),или упаковывать в полиэтиленовую плёнку.

§ 8.7. Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де.фектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе ( 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками ( 8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зерна* ми песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%,’ теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector