Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шихта для лицевого кирпича

Шихта для лицевого кирпича

В производстве керамического кирпича, помимо местных глин, суглинков и песков широко применяются тугоплавкие и огнеупорные глины различных месторождений. Для этого существуют три взаимосвязанные группы причин:

— необходимость получить кирпич с приемлемой механической прочностью;

— желание снизить чувствительность шихты к сушке и тем самым повысить производительность технологической линии (сократить цикл сушки и обжига);

— желание получить лицевой или клинкерный кирпич светлых, золотисто-желтых тонов.

Рассмотрим все три ряда факторов.

Технологические факторы применения тугоплавких глин

Согласно А. И. Августинику, для получения нормально спеченного керамического кирпича должны быть выполнены 2 условия (в мольных долях):

— соотношение молярных долей Al 2 O 3 : SiO 2 составляет 0,04-0,21, а для клинкерного кирпича – 0,04-0,12;

— молярная доля плавней K 2 O + Na 2 O + CaO + MgO + Fe 2 O 3 = 0,06-0,42, а для клинкерного кирпича – 0,06-0,18.

Невыполнение требований по соотношению Al 2 O 3 : SiO 2 часто приводит к получению кирпича с дефектами типа «холодный треск», или к появлению трещин в зоне подготовки, снижению механической прочности кирпича. Причем, в данном случае недостаточная прочность не компенсируется повышением температуры обжига.

Недостаток плавней приводит к получению продукта с низкой морозостойкостью и механической прочностью. Впрочем, большинство современных печей обжига кирпича могут успешно работать при температурах обжига около 1100 о С, что позволяет применять глины с невысоким содержанием плавней, находящиеся в зоне составов для клинкерного и даже для кислотоупорного кирпича.

В последнее время получил распространение кирпич, окрашенный в коричневый цвет железомарганцевыми пигментами. Данные пигменты, вводимые в шихту в концентрации 1-3%, являются интенсивными плавнями, поэтому для предотвращения деформации и оплавления кирпича в обжиге желательно, чтобы рецепты шихты лежали в диапазоне клинкерного кирпича.

Еще одним важным фактором является соблюдение диапазона гранулометрических составов шихты, допустимого с точки зрения формования, сушки (особенно на начальном этапе обжига) и спекания. Эти диапазоны традиционно отражаются в качестве зон на диаграмме Винклера. Особым случаем является производство поризованного керамического блока. Поскольку в рецепте шихты активно используют поризующие добавки, а пустотность превышает 50%, получение кирпича с достаточной механической прочностью возможно в довольно узком диапазоне гранулометрических составов.

Для корректировки химического и гранулометрического состава шихты применяются привозные тугоплавкие и огнеупорные глины. Ввод в шихту 10-30% глин месторождения «Большая Карповка» марок БК-4, БК-5, БК-10 позволяет повысить механическую прочность полнотелого кирпича с М125 до М250, а лицевого пустотелого – с М100 до М200.

Улучшение сушильных свойств сырья

В большинстве случаев кирпичные заводы используют полиминеральные подпочвенные глины и суглинки с высоким содержанием минералов монтморрилонитовой группы. Данное сырье имеет высокую воздушную усадку, требует высокой формовочной влажности и обладает повышенной чувствительностью к сушке. Часто возникает ситуация, когда именно максимально допустимая скорость сушки, а не печь обжига лимитирует производительность предприятия.

Таблица 1 Зависимость чувствительности к сушке и времени нахождения кирпича в сушилке

Шихта для изготовления кирпича

Шихта предназначена для изготовления кирпича любой формы, размеров, с внутренними отверстиями и без них. Шихта содержит, мас.%: зола ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак 0,5-10,0, опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм 0,5-15,0, гранулированный доменный шлак 0,1-6,9, глина и/или суглинок — остальное. В качестве измельченного отвального шлака может быть использован доменный шлак и/или шлак сталеплавильного производства. Технический результат — получение кирпича с высокой прочностью при изгибе, а также утилизация промышленных отходов. Получаемый кирпич характеризуется пределом прочности при сжатии до 32 МПа, при изгибе — до 50 МПа, морозостойкостью — не менее 25 циклов. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к строительству, а именно к производству кирпичей.

Известна шихта для изготовления кирпича, содержащая следующие компоненты: опилки древесные — 12%, суглинок и/или глина — остальное (Сайбулатов С. Ж. Производство керамического кирпича. М., Стройиздат, 1989 г.).

Наиболее близким решением к предлагаемому является шихта, содержащая, об. %: опилки указанного гранулометрического состава — 4-8, гранулированный шлак металлургического производства — 7-13, отходы производства минераловатных плит — 4-8, суглинок и/или глина — остальное (RU 2 052 417 C1, кл. C 04 В 33/00, 20.01.1996).

Читайте так же:
Сколько нужно кирпича для покрытия кабеля

Недостатками указанных технических решений являются получение из смеси кирпича с относительно низким пределом прочности на изгиб, неоправданно высокое содержание достаточно дорогостоящей добавки — гранулированного шлака, узкая номенклатура используемых промышленных отходов.

Задача, решаемая изобретением, направлена на устранение указанных недостатков и позволяет производить универсальную шихту на основе отходов местной промышленности, из которой получается качественный кирпич, имеющий высокий предел прочности на изгиб.

Кроме того, расширение номенклатуры используемых промышленных отходов обеспечивает утилизацию вновь образующихся, а также складированных отходов и обеспечивает оздоровление окружающей среды.

Указанный технический результат достигается тем, что в шихте, используемой для изготовления керамических кирпичей, содержащей суглинок и/или глину, выгорающий компонент, золу ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак и гранулированный доменный шлак, в качестве выгорающей добавки используют древесные опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм и при этом соотношение компонентов в шихте следующее, мас.%: Зола ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак — 0,5-10,0 Опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм — 0,5-15,0 Гранулированный доменный шлак — 0,1-6,9 Глина и/или суглинок — Остальное Измельченный отвальный шлак может быть образован как в результате доменного, так и сталеплавильного производства.

В процессе приготовления шихты могут быть использованы гранулированные доменные шлаки различного состава, например, шлак доменный, содержащий следующие оксиды, мас.%: SiO2 — 35-42; CaO — 40-46, А12О3 — 6,5-10,5, MgO — 1,2-5,5, TiО2 — 0,10-0,60, п.п.п. — остальное.

Зола ТЭЦ может быть текущего выхода и из золошлаковых отвалов.

Измельченный бой кирпича может быть изготовлен из отходов производства кирпича или из кирпича (боя), образовавшегося при разборке зданий. Максимальный размер частиц измельченного боя кирпича и отвального шлака зависит от требований по эксплуатации оборудования, применяемого на конкретном производстве.

Опилки древесины, использованные в производстве шихты, должны отвечать требованиям ТУ-313-64.

При изготовлении смеси могут быть использованы любые глины или суглинки, отвечающие требованиям ГОСТ 9169-75 и ОСТ 21-78-88.

Отвальный шлак может образовываться в результате слива в отвалы жидкого шлака доменного и/или сталеплавильного производства.

Керамический кирпич производится из предлагаемой шихты по традиционной технологии.

В таблице 1 приведены составы для изготовления керамического кирпича, а в таблице 2 — физико-механические показатели.

Испытания проводили в ОАО «Керамика» п. Ломинцево Тульской обл. (примеры 1, 2, 3) и ЗАО «Ржевстройматериалы» г. Ржев Тверской обл.

Гранулированный доменный шлак может иметь любой химический состав.

Технология приготовления шихты традиционная, применяемая на кирпичном производстве. Изготовление кирпича из шихты также производится по традиционной технологии.

Кирпич, изготовленный из предлагаемой шихты, может иметь любую форму, размеры, иметь или не иметь внутренние отверстия по желанию предприятия, использующего предлагаемую шихту.

Кирпич, изготовленный из предлагаемой шихты по традиционной технологии, имеет предел прочности при сжатии до 32 МПа, при изгибе до 50 МПа, морозостойкость не менее 25 циклов.

1. Шихта для изготовления кирпича, содержащая добавку, выгорающий компонент, гранулированный доменный шлак и глину и/или суглинок, отличающаяся тем, что она содержит в качестве добавки золу ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак, а в качестве выгорающего компонента — опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм при следующем содержании компонентов, мас.%: Зола ТЭЦ, измельченный бой кирпича или измельченный отвальный шлак — 0,5-10,0 Опилки и/или уголь с крупностью частиц не более 5 мм — 0,5-15,0 Гранулированный доменный шлак — 0,1-6,9
Глина и/или суглинок — Остальное
2. Шихта по п.1, отличающаяся тем, что она содержит в качестве измельченного отвального шлака доменный шлак и/или шлак сталеплавильного производства.

Шихта для лицевого кирпича

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов шихты и сырьевых смесей для изготовления кирпича и может быть использовано при изготовлении как лицевого, так и обычного кирпича, а также при производстве золокерамических камней.

Известна сырьевая смесь для изготовления золокерамических камней и кирпичей, содержащая отощающую добавку на основе зольного компонента и глину, отличающаяся тем, что в качестве зольного компонента отощающая добавка содержит золу от сжигания промышленных и бытовых сточных вод городского коммунального хозяйства с удельной поверхностью 100-600 м 2 /кг, насыпной плотностью 750-800 кг/м 3 и содержанием SO3 1,5-2,0% или ее смесь с песком или ее смесь с опилками при их соотношении от 1:1 до 6:1 при следующем соотношении компонентов смеси, мас. %: отощающая добавка — 2,0-80, глина — 20-98 (см. патент РФ №2148047, опубл. 27.04.2000).

Читайте так же:
Explay leader восстановить кирпич

Известное техническое решение связано, преимущественно, с утилизацией отходов городского коммунального хозяйства, что сужает область применения изобретения.

Известна сырьевая смесь на основе шихты, содержащая глину, топливную золу, щелочесодержащий компонент, воду, шамот, в качестве щелочесодержащего компонента использован алюмощелочной шлам, при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина 10-12; топливная зола 10-12; вода 10-12; алюмощелочной шлам 6-8; шамот — остальное (см. патент РФ №2329993, опубл. 27.07.2008).

К недостаткам известного технического решения следует отнести необходимость использования в качестве основных компонентов сырьевой смеси шамота и алюмощелочного шлама — продукта щелочного травления алюминия, при этом в смеси используется сравнительно малое количество топливной золы, запасы которой практически неограниченны.

Известна золокерамическая шихта, включающая, мас. %: глина 8-50, спекающая добавка 5-40, зола от сжигания углей 20-90 (см. патент РФ №2387617, опубл. 27.04.2010).

В одном из примеров реализации известной шихты раскрыт состав, включающий 50% глины, 45% золы и 5% добавки, при этом изделия, изготовленные из такой шихты, обладают сравнительно высокими пределом прочности при сжатии 45 МПа и водопоглощением до 10-12%, при этом зола от сжигания углей содержит 3-6 мас. % Fe2O3 и п.п.п. <5%.

К недостаткам известного технического решения следует отнести повышенное водопоглощение изделий, полученных из данной шихты, а также необходимость использования при их изготовлении до 40 мас. % спекающей добавки.

Наиболее близким техническим решением к предложенному по совокупности существенных признаков является шихта для изготовления стеновых изделий, содержащая до 60-85 мас. % топливной золы электрофильтра, до 15-40 мас. % бентонита или монтмориллонитовой глины и небольшого количества воды (см. патент DE 2114017, кл. С04В 31/10, опубл. 14.10.1971 — прототип).

Прочность на сжатие стеновых изделий, изготовленных с использованием известной шихты, достигает 20-26 МПа, однако водопоглощение получаемых изделий при этом достаточно велико 30-40%, что является существенным недостатком в условиях эксплуатации изделий в средах с повышенным содержанием влаги, а использование топливной золы электрофильтра ограничивает область использования известной шихты.

Ожидаемый технический результат от использования предложенного изобретения состоит, преимущественно, в снижении влагопроницаемости глинозольных кирпичей и упрощении состава двухкомпонентной шихты на основе дешевого сырья в виде монтмориллонитовой глины и рядовой топливной золы угольных электростанций, очищенной от примеси углерода и железа. Использование предлагаемой шихты с предварительной очисткой золы и последующей термообработкой сырого изделия обеспечивает решение актуальной задачи комплексного использования золы угольных ТЭС в строительной индустрии и получение сравнительно недорогих и высококачественных изделий в виде золокерамических камней и кирпича.

Указанный технический результат достигается тем, что шихта для получения глинозольного кирпича, содержащая глину и топливную золу, согласно изобретению, включает глину монтмориллонитовую и топливную золу угольных электростанций, очищенную от примеси углерода и оксидов железа, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

причем примеси углерода извлекают методом пенной флотации, а примеси оксидов железа в виде магнитной фракции — методом электродинамической сепарации.

В качестве сырьевых компонентов шихты для получения глинозольного кирпича используют глину и топливную золу угольных электростанций, очищенную от примесей углерода (недожог угля) и оксидов железа (магнетита). Глина используется местная, монтмориллонитовая, содержащая мас. %: SiO2 55-80, Al2O3 7-21, Fe2O3 3-12, СаО 0,5-10, MgO 0,5-3, Na2O+K2O 0,3-2, п.п.п. 3-15. Используются золы угольных электростанций, содержащие, мас. %: SiO2 45-55, Al2O3 18-24, Fe2O3 6-12, СаО 2-5, MgO 1-3, Na2O+K2O 0,3-2,0, С (недожог угля) 8-20, прочие 2-5. Золы, имеющие, преимущественно, гранулометрический состав: классы +160 мкм 8-10%, -160+125 мкм 5-8%, -125+100 мкм 42-45%, -100+80 мкм 21-25%, -80+56 мкм 5-10%, -56+45 мкм 7-8%, меньше 45 мкм 5-10%, подвергают следующей предварительной подготовке. Вначале методом пенной флотации из топливной золы угольных электростанций извлекают углерод (недожог угля), затем методом электродинамической сепарации извлекают магнитную фракцию. Углеродный флотационный концентрат, содержащий 65-70% углерода, направляют в качестве топлива на электростанцию, а магнитную фракцию, содержащую 60-72% Fe2O3, направляют для переработки на предприятие черной металлургию.

Читайте так же:
Партия поставки кирпича строительного

Очищенная таким способом от примеси углерода и железа топливная зола угольных электростанций, которую направляют на приготовление шихты, содержит 2-4 мас. % Fe2O3 и 2-4 мас. % С (недожог угля) и имеет следующий химический состав (среднее содержание по 74 испытаниям), мас. %: SiO2 60,2; Al2O3 25,3; Fe2O3 3,6; СаО 4,2; MgO 2; Na2O+K2O 0,36; С (недожог угля) 3,6; прочие 0,20 (сумма компонентов = 100%).

Ограничения по содержанию углерода в топливной золе угольных электростанций связано с тем, что при содержании углерода больше 5% получают кирпичи с неоднородной структурой и увеличенным содержанием открытых пор, что вызывает повышенное водопоглощение кирпичной продукции. При содержании Fe2O3 выше 5% в процессе термической обработки шихты в условиях, существующих в печи температурных градиентов, образуются легкоплавкие эвтектики, которые вызывают деформацию кирпича и образование пятнистой неоднородной окраски, что связано с неоднородным распределением оксидов железа в заготовке при ее формовании.

В предложенной шихте, составными частями которой являются глина монтмориллонитовая и топливная зола угольных электростанций, очищенная от примеси углерода и оксидов железа, указанные компоненты необходимо равномерно распределить по всему объему шихты. При упомянутом содержании глины монтмориллонитовой и золы, очищенной от С и Fe2O3, получаемые глинозольные кирпичи имеют сравнительно высокие прочностные характеристики и низкое водопоглощение.

При содержании в шихте золы больше 55% обожженные кирпичи содержат поперечные трещины; при содержании в шихте золы меньше 45% обожженные кирпичи деформируются. При содержании в шихте топливной золы угольных электростанций, очищенной от С и Fe2O3 в количестве 45-55 мас. % и глины монтмориллонитовой (остальное) получают полуфабрикаты кирпичей, которые после обжига полностью сохраняют форму и геометрические размеры. При соблюдении указанных условий в получаемых кирпичах отсутствуют трещины, деформированные участки и неоднородная окраска.

Шихту, содержащую топливную золу угольных электростанций и глину монтмориллонитовую в указанном соотношении, увлажняют до влажности 8-11%, перемешивают в шнековом смесителе, заполняют шихтой пресс-формы под давлением, высушивают заготовки при температуре от 20 до 300°С в течение 5 часов со скоростью 60 градусов в час, нагревают от 300 до 1100°С в течение 2 часов со скоростью 400 градусов в час и затем выдерживают при температуре 1100°С в течение 1 часа, охлаждая до температуры 20°С в течение 18-20 часов. Полученные кирпичи имеют плотность 1,25-1,55 кг/м 3 , водопоглощение 9,6% (среднее по 30-ти измерениям), предел прочности на сжатие 16 МПа, теплопроводность образцов находится в пределах 0,7-0,8 Вт/м °С, морозостойкость 35 циклов, изменения геометрических размеров кирпичей после 35 циклов замораживания не происходит. Кирпичи, выдержанные в воде в течение 900 суток, не деформируются и сохраняют исходные геометрические размеры.

Комплексный подход к разработке состава шихты — гарантия качества керамического кирпича

Керамический кирпич является универсальным отделочно-конструкционным материалом с высокими архитектурно-декоративными свойствами. Прочность, долговечность, цветоустойчивость, высокие гигиенические и эстетические качества керамического кирпича, доступность глинистого сырья, позволили ему стать одним из самых распространенных и востребованных изделий.

В современных условиях качество выпускаемого керамического кирпича является одним из самых важных параметров для заводов. В большинстве случаев низкое качество кирпича связано с низким уровнем исследований глин и слабой отработкой состава шихты.

Важнейшим условием для разработки рациональных составов шихт является проведение квалифицированных исследований глинистого сырья. Любая глина различна по физико-химическим и технологическим свойствам и требует индивидуального подхода. Именно глинистое сырье, его физико-химические и керамические свойства определяют состав шихты, особенности разработки карьера, оптимальные технологические параметры, необходимый количественный и качественный состав оборудования и в конечном счете – свойства готовых изделий. Общие затраты на детальные исследования могут достигать 10-20 тыс. евро, но эти затраты очень быстро окупаются высоким качеством выпускаемой продукции.

Читайте так же:
Nokia lumia 620 кирпич

В ООО «НИИКЕРАМ» в 2009 году создана современная лаборатория исследования глинистого сырья, аналогов которой в России нет. Разработана новая методика испытаний глин для производства керамического кирпича, что позволяет:

— получить более полную, точную и полезную информацию о свойствах глины;

— повысить уровень лабораторных исследований;

— разработать рациональные составы шихт и основные технологические параметры эффективного производства качественных стеновых керамических материалов.

В современной технологии керамического кирпича разработка составов шихт в зависимости от свойств исходного сырья возможна по следующим основным направлениям.

Использование глинистого сырья без добавок для эффективного производства кирпича возможно в редких случаях — только при условии, если свойства глины, установленные технологические параметры и применяемое оборудование обеспечивают получение высококачественной продукции.

Как правило такие глины характеризуются низким содержанием водорастворимых солей, умеренно- или среднепластичны, мало- или среднечувствительны к сушке. Содержание глинистых минералов находится в пределах 30-50% с преобладанием каолинита и гидрослюды.

Необходимо отметить, что в нашей практике для глинистого сырья исследуемого месторождения всегда разрабатывается несколько составов шихт для повышения эффективности производства и расширения ассортимента продукции.

Отощающие добавки применяют для улучшения сушильных свойств, а в некоторых случаях – и обжиговых. Рекомендуется использовать отощители для глин с содержанием глинистых минералов более 30-40% (преимущественно монтмориллонита и гидрослюды), высокочувствительных к сушке, с усадкой более 6-7%.

Наиболее распространенными подобного рода добавками, применяемыми в производстве кирпича, являются кварцевый песок и реже шамот. Для лицевого кирпича не рекомендуется использование таких отощителей, как углеотходы, золы ТЭС, топливные шлаки и т.п., в связи с образованием высолов, выцветов и других дефектов на поверхности изделий после обжига. Более рационально применение данных добавок в производстве рядового кирпича или поризованных изделий.

Верхний предел крупности отощающих добавок не должен превышать 3 мм. Необходимо, чтобы в песке отсутствовали карбонатные включения размером более 0,5 мм, в шамоте – включения извести.

Следует отметить, что применение минеральных отощающих добавок для суглинков и глин с низким числом пластичности может создать дополнительные проблемы в процессах формирования, сушки и обжига. Связано это с малым количеством глинистых материалов (менее 30-25%), высоким содержанием кристаллического кварца и недостаточной пластичностью сырья для применения минеральных отощителей. В этом случае более предпочтительно применение добавок каолинитовых глин.

Использование смеси глин – наиболее перспективный способ повышения качества и расширение ассортимента кирпича. Разработка составов шихт на основе смеси глин возможна в следующих направлениях:

— улучшение сушильных свойств добавками каолинитовых глин;

— повышение пластических свойств и интенсификация спекания черепка добавками высоко- и среднепластичных глин;

— расширение интервала спекания черепка добавками каолинитовых глин;

— отощение пластичных глин добавками суглинков.

Как правило, перечисленные добавки оказывают комплексное влияние на свойства шихты и готовых изделий. Так, например, добавка каолинитовой глины улучшает сушильные свойства керамической массы, расширяет интервал спекания, осветляет цвет черепка, а в некоторых случаях повышает пластические свойства шихты.

Добавку каолинитовой глины целесообразнее использовать для низкодисперсных глин и суглинков с содержанием глинистых минералов менее 40% для уменьшения чувствительности к сушке. При содержании в породе глинистых минералов мене 15-10% и кристаллического кварца более 70% предпочтительнее использовать добавку высоко- или среднепластичной глины с содержанием глинистых минералов более 40% в качестве отощителя возможно использование добавки суглинка.

Следует также отметить, что при получении клинкерного кирпича в большинстве случаев добавка каолинитовой глины необходима для расширения интервала спекания черепка во избежание деформации изделий при высоких температурах. Однако в зависимости от свойств глинистого сырья в каждом конкретном случае компоновка состава шихты на основе смеси глин может быть весьма разнообразной.

Наиболее распространенной поризующей добавкой являются опилки. Однако использование опилок возможно лишь в северных регионах и некоторых областях средней полосы России. В ООО «НИИКЕРАМ» проводятся исследования по подготовке и применению таких добавок, как пенополистирол, отходы целлюлозно-бумажного производства (скоп), солома, углеотходы, шелуха риса, гречихи, овса, подсолнечника и т.д. Верхний предел крупности поризующих добавок не должен превышать 2-3 мм.

Читайте так же:
Meizu m3 note кирпич как восстановить fastboot

В качестве поризатора возможно также применение карбонатных пород, при соответствующей их подготовке (верхний предел крупности неболее 0,5 мм). В зависимости от вида, дисперсности и содержания добавки изменяется характер пористости черепка и, как следствие, свойства изделий. Подобрав оптимальную добавку для определенной глины, можно существенно повысить эффективность производства и качество поризованного блока.

Образование высолов и выцветов на керамическом кирпиче является достаточно распространенной проблемой для многих кирпичных заводов.

Высолы

Для устранения высолов и выцветов, возникающих в результате миграции водорастворимых сульфатных солей глинистого сырья, рекомендуется добавлять в шихту соединения бария – углекислый барий или гидрат окиси бария. Более эффективно вводить в шихту соединения бария в виде суспензии. При добавлении в сухом состоянии обязательно тщательное перемешивание компонентов и усреднение шихты. В зависимости от состава и количества водорастворимых солей в глинистом сырье содержание соединений бария в шихте может составлять от 0,05 до 0,5%.

В случае повышенного содержания сульфатных, а также хлористых солей в глинистом сырье, перевод которых в нерастворимое состояние соединениями бария не дает положительного эффекта, рекомендуется использовать данные глины для производства поризованного или рядового кирпича.

Для расширения цветового ассортимента лицевого кирпича методом объемного окрашивания используют следующие добавки в шихту:

— светло- и красножгущиеся глины;

— мел, известняк, мергель, и др. карбонатные пороги;

— окислы марганца, железа, титана, хрома и др. пигменты;

— руды металлов, а также отходы промышленности, содержащие вышеперечисленные окислы.

В зависимости от свойств исходного глинистого сырья, вида, дисперсности и содержания окрашивающих добавок возможно получение лицевого кирпича от белого и светло-серого до темно-коричневого и черного цвета.

Для окраски лицевого кирпича в светлые тона используют добавки светложгущихся глин, карбонатных пород, двуокись титана, а также отходы промышленности. Для производства изделий темных тонов применяют красножгущиеся глины, окиси железа, хрома и марганца, отходы обогащения руд, содержащих данные соединения и пр. При этом отходы промышленности не должны содержать вредных включений. В качестве светложгущихся глин применяют каолинитовые, мергелистые, а также полиминеральные глины с низким содержанием красящих окислов, в качестве красножгущихся – глины с высоким содержанием оксидов железа.

Необходимо учитывать, что при добавлении в шихту карбонатных пород или мергелистых глин увеличивается пористость и водопоглощение изделий, что приводит к быстрому загрязнению фасадов зданий. Для долговечного и качественного лицевого кирпича водопоглощение не должно превышать 14%. Оптимальное водопоглощение лицевого кирпича составляет от 7 до 10%.

Конечно, изложенные способы составления шихт в зависимости от свойства глинистого сырья и требований к качеству готовой продукции могут совмещаться. Однако выбор каждого компонента шихты должен быть объективно обоснован и подтвержден результатами испытаний. Кроме того, необходимо учитывать наличие рекомендуемых добавок в данном регионе, их стоимость, затраты на транспортировку и т.д.

Состав шихты считается удовлетворительным, если его можно рекомендовать для эффективного производства кирпича со следующими основными показателями и свойствами:

— для лицевого пустотелого или полнотелого кирпича: марка прочности – не менее М150, водопоглощение – не более 14%, марка по морозостойкости – не менее F50;

— для поризованного блока: марка по прочности – не менее М100, средняя плотность – не более 800-900 кг/м 3 , марка по морозостойкости – не менее F50;

— для стенового клинкерного кирпича: марка прочности – не менее М300, водопоглощение – 4-8%, марка по морозостойкости – не менее F100;

— для дорожного клинкерного кирпича: марка прочности – не менее М700, водопоглощение – не более 4%, марка по морозостойкости – не менее F200, истираемость – не более 0,5 г/см 2 .

При этом для лицевого и клинкерного кирпича отколы от содержания в сырье карбонатных включений и высолы от водорастворимых солей недопустимы.

Комплексный подход к разработке составов шихт позволяет полностью использовать свойства глин для производства керамического кирпича высокого качества.

Д.В. Кролевецкий, кандидат технических наук, зам. Генерального директора по науке ООО «НИИКЕРАМ»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector