Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

8114 Операторы машин по производству продукции из бетона, камня и других минеральных материалов

Производство цемента обжиговая печь

8114 Операторы машин по производству продукции из бетона, камня и других минеральных материалов

Операторы машин по производству продукции из бетона, камня и других минеральных материалов контролируют и эксплуатируют машины для производства и обработки изделий из сборного бетона, битума и камня, а также для производства бетонного камня, производства и обжига стеновых и вяжущих материалов в строительных целях.

В их обязанности входит:

— эксплуатация экструдеров, формовочных, смешивающих, насосных, прессовочных, дробильных и резательных машин для изготовления и обработки изделий из сборного бетона и камня;

— эксплуатация установок для производства цемента, извести и клинкерного кирпича, включая погрузку и выгрузку ингредиентов, а также эксплуатация такого оборудования с непрерывной подачей, как насосы и конвейеры;

— эксплуатация установок и машин, взвешивающих и смешивающих песок, гравий, цемент, воду и другие ингредиенты для изготовления цемента;

— эксплуатация установок и машин для сборки и заполнения форм смесью бетона с искусственным камнем, удаления отливок из форм и обработки поверхности отлитых изделий;

— резка, перемалывание, сверление, пескоструйная обработка и полировка изделий из бетона и каменных блоков, плит и изделий в соответствии с рабочим заданием;

— сверка с производственными планами и спецификациями для определения и выбора материалов, ингредиентов, процедур, компонентов, настроек и регулировок для экструдеров, формовочных, смешивающих и прессовочных машин;

— контроль работы установок и машин посредством наблюдения за приборами, такими как датчики температуры и давления, регулировка органов управления и предоставление отчетов о неисправностях по мере необходимости;

— сбор и проверка образцов смесей и готовых изделий на соответствие спецификациям и изменение настроек машин соответствующим образом;

— проверка и ведение производственных отчетов, включая информацию о количестве, габаритах и типах изготовленных материалов и изделий;

— принятие мер и содействие проведению технического обслуживания и ремонта установок и машин.

Примеры занятий, отнесенных к данной начальной группе:

Оператор машины по отделке бетона

Оператор пульта управления в производстве стеновых изделий

Оператор стана по прокатке гипсобетонных панелей

Оператор станка для полировки камня

Оператор станка, бетонный камень

Оператор станка, изделия из литого бетона

Оператор станка, производство бетона

Некоторые родственные занятия, отнесенные к другим начальным группам:

Полировщик камня (вручную или при помощи ручных инструментов) — 7113

Оператор машины по обработке камня — 8112

Оператор обжиговой печи (кирпич, гончарные изделия и плитка) — 8181

Оператор экструдера, прессовка глины — 8181

Примечание — Примеры изделий, произведенных операторами установок и машин, отнесенными к данной начальной группе, включают: готовую бетонную смесь, каменные плиты, бетонный кирпич и плитку, опоры ограждений, отрезки литых труб и облицовку траншей, бетонные шпалы, стеновые плиты и плиты для перегородок, компоненты зданий, кабельные каналы, желоба для вытяжки дыма и пыли, шлифовальные круги и наружную фурнитуру.

   Портал о цементе и бетоне.

    Обжиг цемента. Клинкер
Процессы происходящие при обжиге смеси
Обжиг тонкоизмельченной и хорошо гомогенизированной сырье­вой смеси заданного состава в специальных обжиговых агрегатах является важнейшей составной частью производства цемента. В результате обжига сырьевой смеси получается цементный клинкер, содержащий в основном известь и кремнезем, а также глинозем и окись железа, находящиеся в виде силикатов, алюминатов tf-алюмоферритов кальция.

Свойства портландцемента как вяжущего материала обусловли­ваются» свойствами составляющих его минералов, основными из ко­торых являются трехкальциевый силикат (C3S), двухкальциевый силикат (C2S), алюмоферриты кальция переменного состава (qt i C8A3F до C2F), алюминаты кальция (СзА и С5А3). Кроме того, в клинкере могут находиться и другие минералы, присутствие которых будет обусловливаться наличием тех или иных примесей в сырье.
Образованию конечного продукта-портландцементного клинкера предшествует ряд физико-химических и теплотехнических процессов, которые протекают в определенных температурных границах — технологических зонах печного агрегата. При мокром способе производства шлам с влажностью от 28 до 50% поступает в так называемую зону испарения влаги. Часть зоны испарения влаги шлама обычно оснащается цепными завесами с целью интенсификации процесса сушки. В процессе нагревания и испарения влаги происходит загустева* ние шлама, и при некоторой вязкости шлама в цепных завесах обра­зуются гранулы, которые выходят с влажностью 6—12% и темпера­турой порядка 90—-100° С. Расход тепла на испарение влаги шлама в зависимости от спо­соба производства, т. е. от влажности сырьевой смеси или гранул, поступающих в печь, колеблется от 20 до 650 ккал/кг клинкера и составляет при мокром способе производства более одной трети от об­щих затрат тепла на обжиг. Газовый поток поступает в зону испарения влаги с температурой 800—1000° С и покивает печь с температурой 150° С или несколько выше.

Читайте так же:
С чем нужно разводить цемент

Потери тепла с отходящими газами на лучших современных печах не превышают 150 ккал/кг клинкера. В следующей зоне печи — подогрева и дегидратации — материал нагревается от 90—100 до 600° С. При температуре 450° С и выше на­чинаются дегидратация и процесс разложения каолинового ядра глинистого компонента на SiOa и AI2O3, a также декарбонизация углекислого магния.
На этом участке печи обычно устанавливаются металлические или керамические теплообменники, кото­рые улучшают процесс передачи тепла и снижают температурный перепад между газами и материалом. Участок печи, где происходит разложение карбонатной составляющей,—так называемая зона декар­бонизации, является с теплотехнической точки зрения главной зоной печи с максимальным потреблением тепла. Процесс разложения карбоната кальция начинается при температуре около 600° С и ускоряется по мере повышения температуры материала, достигая максимума при 900 С.

В интервале температур 800—1000° С из глинозема глинистого компонента и свободной извести образуется моноалюминат кальция^ (СА), который при более высокой температуре реагирует с окисыо§ кальция и образует вначале С5А3, а’затем и С3А. Взаимодействие окиси железа с окисью кальция начинается Щ температуре 800-—900° С с образованием CjF, который при-более высокой температуре вступает во взаимодействие с алюминатами кальция.
Для более полного прохождения твердофазовых реакций, протекающих, как известно, в местах контактов зерен взаимодействующих компонентов, имеют весьма существенное значение такие факторы, как тонкость помола и однородность сырьевой смеси.
.При плохой гомогенизации и крупном помоле смеси образовав­шиеся в результате разложения СаСОз зародышевые кристаллы извести могут остаться в свободном виде и вследствие рекристаллнза*-ции не могут быстро взаимодействовать с другими окислами.
Расход тепла на разложение известнякового компонента и водогрее сырьевой смеси от 900 до 1250—1300° С составляет 550—650 ккал/кг клинкера. Все процессы так называемого «белитового периода» обжига клинкера можно значительно ускорить путем увеличения температурного напора на 150—200° С. В зоне экзотермических реакций за счет выделения тепла (примерно 100 ккал/кг клинкера) при реакциях образования двухкальциевого силиката, алюминатов и алюмоферритов кальция температур ра материала резко повышается от 1100 до 1300° С и выше. Вместе с тем в этой зоне часть материалов начинает расплавляться и вслед- ? ствие имеющих место диффузионных процессов происходит насыщение ранее образовавшихся зерен P-C2S до трехкальциевого силиката. Образование алита .заканчивается в интервале температур 1300— 1450° С. По данным последних исследовании советских и зарубежных ученых можно представить себе механизм образования алита в результате растворения окиси кальция и двухкальциевого силиката в жидкой фазе с последующей кристаллизацией алита или в результате диффузии молекул окиси кальция в расплаве к кристаллам двухкальциевого силиката, т. е. взаимодействием в твердой фазе. Время полного усвоения окиси кальция и образования алита в зоне спекания исчисляется в действующих, печах от 10 до 25 мин.
Этот участок печи и располагающаяся здесь же зона горения топлива являются самой ответственной частью печи, так как от правильной организации процесса сжигания топлива и дальнейшего использования тепла продуктов сгорания зависят расход тепла на обжиг и качество клинкера’.
В зайисимости от времени пребывания клинкера при высоких температурах, а также скорости охлаждения клинкера кристаллы его могут имеет различные размеры.
Кристаллическая структура клинкера оказывает существенное влияние на прочностные Показатели. Установлена; что мелкокристаллическая структураypa клинкера позволяет яри прочих равных условия!: получать цементы более высоких прочностей. ; Процесс охлаждения клинкера в самой печи и в холодильниках щахт большое значение как с теплотехнической, так и с технологи­ческой точки зрения. Обычно в зоне охлаждения, расположенной в самой печи, температура клинкера снижается до 1100—1350° С, а в холодильниках в зависимости от нх конструкции — до 50—300е С. Вторичный воздух, охлаждающий клинкер, нагревается до 600— 800° С ним возвращается в печь 200—270 ккал/кг клинкера. Следовательно, эффективное охлаждение клинкера приводит к значительной экономии тепла и повышению температуры горения топлива.
Быстрое охлаждение клинкера препятствует разложению алита, находящегося в метастабильном состоянии в интервале температур 1200—1250° С, способствует фиксации жидкой фазы в стекловидном состояния и мелкой кристаллизации клинкерных минералов, мешает выделению примесей из минералов и росту самих кристаллов.

Читайте так же:
Сделать раствор цемента для шлакоблоков

Последовательно пройдя все стадий тепловой обработки, полученный полу­фабрикат (клинкер) выгружается из печи в холодильное устройство и далее транспортером подается в клинкерный склад. Вращающиеся печи состоят из сле­дующих основных элементов: корпуса с бандажами и венцовой шестерней, привода, роликоопор, теплообменников, холодной и горячей головок с уплотнительными устройствами Корпуса вращающихся печей изготовляли клепаными, а теперь они полностью сварной конструкции.Это дает экономию металла и обеспечивает герметичность швов. В месте установки бандажей участок обечайки изготовляется из более толстого сталь­ного листа. Для печей с диаметром кор­пуса до 4 м бандажи изготавливают цельнолитыми, а для печей больших диаметров — сварными из двух поло­вин. Примерно на середине печи уста­навливается венцовая шестерня, приво­димая во вращение электродвигателем через редуктор. Кроме основного рабо­чего двигателя привода имеется вспо­могательный, который обеспечивает вра­щение печи в случае внезапного выхода из строя основного привода. Бандажи опираются на роликовые опоры, смонтированные на металлической раме, которая установлена на массив­ном железобетонном фундаменте.

В местах соединения корпуса вра­щающейся печй с пыльной камерой и горячей головкой создается уплотнение с целью устранения подсосов холодного наружного воздуха.
В цементной промышленности для обжига клинкера применяются печи различной производительности и конст­рукций. Описание конструкций и основ­ные показатели работы вращающихся печей производительностью до 25 т/ч довольно подробно освещены в технической литературе. В справочнике дается краткое описание печей’ большой мощ-ности, которые в настоящее .время внедряются лв промышленность в качестве основных, агрегатов для обжига» Вращающаяся печь размером 4X150 м. Производительность этой печи составляет 35 т клинкера в час. «Корпус печи сварен из стальных листов толщиной 30 и 32 мм. На корпусе печи установ­лены семь бандажей , которые опираются на роликоопоры. В местах установки бандажей подбандажная обечайка имеет толщину листа 50 мм. На третьей опоре 4 устанавливается упорная стойка с упор­ными роликами из стального литья, которые ограничивают продоль­ное движение вращающейся печи. Привод печи осуществляется от разъемного зубчатого венца 5, который крепится к. корпусу печи с помощью пружинящих прокладок. Толщина листа подвенцоврй обе­чайки составляет 50 мм. Подвенцовая шестерня надевается непосредственно на выходной вал редуктора.
Для увеличения жесткости корпуса печи предусматривается уста­новка колеи жесткости . Сирьевая смесь (жидкотекучий шлам) поступает в загрузочный конец печи , У холодного конца печи расположен цепной фильтр , а далее — гирляндная цепная завеса и металлические Теплообмен­ники . Уловленная в электрофильтрах пыль возвращается в пеяь через специальное устройство на корпусе печи. Горячий клинкер поступает через горячую головку печи в холодильник.

Читайте так же:
Пластиковый шпатель для замешивания цемента

Подшипники опор и ролики снабжены системой водяного охлаждения. Смазка подшипников опор печи — жидкая черпаковая, из мас­ляных ванн подшипников. Смена масла — периодическая централи­зованная. Смазка подшипников упорных роликов, главного редукто­ра, подшипников подвенщэвой шестерни — жидкая циркуляционная, а смазка редуктора вспомогательного привода и венцовой пары —жидкая заливная.

Стальной барабан, состоящий из отдельных обечаек, сваренных из листом в продольном и поперечном направлениях. На корпусе печи закрепляются бандажи опирающиеся на роликоопоры Между четвертой и третьей опорами на корпусе печи крепится шестерни
Клинкер через горячую головку печи В поступает н колосниковый холодильник И Пони спекания печи орпширтся надой с помощью устройств, й комплект печного агрегата входит: колосниковый холодильник ячейковый транспортер для трйпепоргиронаппн клинкера шириной 1000 мм и производительностью 200 т/ч;
весы с вращающимся барабаном для взвешивания клинкера произво­дительностью 120 т/ч; вентилятор высокого давления тнпя ВМ-75/1200-16 производитель­ностью 4000 м*/ч и напором до 1300 мм под. ст. Этот вентилятор применяется дли сжигйнни твердого топлинн, двойной шлимоный Питатель с регулируемой скоростью вращения черпакового колеся. Производительность с емкостью контрольного бачка 500 л;
дымосос типа Д-14 производительностью 270 000 мг/ч и напором 200 мм вод. ст. с электродвигателем мощностью 350 кет. На каждую печь устанавливаются по два дымососа.

Замена футеровки обжиговых цементных печей

Обжиговая печь — основное звено в производстве цемента. При периодической замене футеровки обжиговых вращающихся печей происходит остановка технологической цепи, что отражается на объеме выпуска товарной продукции и, соответственно, рентабельности предприятия. Большие размеры и высокая теплоемкость обуславливают продолжительность паузы, необходимой для остывания с момента останова, восстановительного обслуживания и последующего пуска сооружения.

Для предприятий по производству цемента важно сократить такие простои до минимума. Автоматизация процесса замены футеровки цементной печи эффективно решается с помощью роботизированной техники. В качестве решения задачи рекомендуем выбрать роботов-разрушителей Brokk, спроектированных производителем с учетом работы с высокими нагрузками в сложных атмосферно-температурных условиях.

На стороне роботов Brokk выступает ряд особенностей:

  1. Компактность техники позволяет использовать ее в ограниченном пространстве обжиговых печей с внутренними диаметрами в диапазоне от 2,5 до 6,4 м.
  2. Маневренной трехсекционной стрелой возможно производить быстрые манипуляции в четко выверенных направлениях, исключая повреждения корпуса конструкции.
  3. Качественная термозащита робота позволяет начинать демонтаж, не дожидаясь полного остывания печи, что является необходимостью при использовании ручного труда.
  4. Производительность техники Brokk в разы превосходит возможности бригады рабочих с ручным инструментом.
  5. Управление роботом-разрушителем производится дистанционно по радиоканалу. Это обеспечивает безопасность персонала при работе внутри вращающихся печей, избегая нахождения людей в зонах высоких температур и возможных обвалов старой футеровочной кладки. Также это позволяет оператору выбирать оптимальную точку обзора.
  6. Разнообразие навесного оборудования и возможность его быстрой смены позволяют обходиться одним компактным роботом вместо целой группы специализированных машин.

Благодаря своим преимуществам технология демонтажа футеровки обжиговой печи роботом Brokk стала общепризнанной на цементных предприятиях по всему миру. Защищенная конструкция и дистанционное управление ускоряют сроки производства работ и обеспечивают безопасность оператора.

Читайте так же:
Производство силосов для хранения цемента

Процесс замены футеровки обжиговых вращающихся печей

После снятия технологической обмазки в зоне спекания и настыли робот-разрушитель аккуратно демонтирует несколько рядов кирпичей для ослабления кладки. Точными направленными ударами гидромолота в ней проделывается штроба. Далее из ослабленной кладки демонтируется сегмент, составляющий свод.

На финальном этапе корпус печи проворачивается, благодаря чему остатки обваливаются вниз.

Удаление старой футеровки оперативно производится тем же роботом Brokk после замены гидромолота на ковш.

Для разовых или периодических работ по демонтажу вам необязательно покупать робот-разрушитель. Для таких случаев предусмотрена аренда демонтажной техники. Оставьте заявку по телефону 8 (800) 700-46-15 , и вместе с машиной к вам прибудет грамотный оператор, обладающий необходимыми знаниями по ее управлению. Все издержки, связанные с хранением, ремонтами, подготовкой робота к работе, берет на себя поставщик оборудования.

«Сделано у нас» и на Яндекс.Дзен

Cегодня это один их самых популярных каналов в Дзен, с полуторамиллионной аудиторией и 140 тысячами подписчиков. Присоединяйтесь! Канал «Сделано у нас» не дублирует сайт, а дополняет его.

Вступайте в другие наши группы и добавляйте нас в друзья 🙂

  • 18+
  • Главная
  • Лента
  • Блоги
  • Люди
  • Читай нас на Android и iPhone
    Подпишись в
  • Хорошие
  • Новые
  • Все
  • Лучшее

Оборудование для цементной промышленности

Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения

Вращающиеся печи

© eztm.ru

В настоящее время технологические возможности ОАО «ЭЗТМ» позволяют осуществлять полный цикл изготовления оборудования для новых технологических линий «мокрого» и «сухого» способов производства цемента.

Производительность печи составляет клинкера на 65 т в час.

Редукторы

© eztm.ru

© eztm.ru

Специалистами ОАО «ЭЗТМ» были разработаны и реализованы в металле 3400 проектов редукторов следующих типов: специальные цилиндрические, конические, червячные, глобоидные и спироидные.

Бандажи вварные и плавающие

© eztm.ru

© eztm.ru

Заготовки для бандажей отливаются в фасоно-сталелитейном цехе предприятия из стали марки 23ГМНФЛ и др. в соответствии с ОСТ-22-170-87.

Механообработка осуществляется на двух токарно-карусельных станках КС-1580 и КС-1563. Максимальный диаметр обрабатываемого изделия — 8000 мм.

Холодильник колосниковый

© eztm.ru

Холодильник колосниковый предназначен для охлаждения атмосферным воздухом клинкера, глиноземного спека и других сыпучих материалов.

Роликовые опоры и блоки опорные

© eztm.ru

ОАО «ЭЗТМ» изготавливает и осуществляет монтаж роликовых опор:

· грузоподъёмность — 300 т, 400 т, 660 т, 1000 т;

· диаметр — 1300-2100 мм;

· Н (ширина) — 650-1000 мм.

Данная продукция поставляется и успешно эксплуатируется на предприятиях России и стран ближнего зарубежья.

Уралмашзавод

Аналогичное оборудование и обжиговые конвейерные агрегаты и печи

Шаровые мельницы

© metallicheckiy-portal.ru

Завод «Волгцеммаш»

© zavod-vcm.ru

Печные системы сухого способа производства цементного клинкера с предварительной кальцинацией

ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Разработанный типоразмерный ряд этих печей может обеспечить широкий диапазон по производительности до 5500 тонн клинкера в сутки.

© upload.wikimedia.org

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480 является составной частью установки, предназначенной для обжига известняка с целью получения высококачественной (высокореактивной) извести, используемой при выплавке стали.

Высокое качество извести достигается за счет рационального технологического процесса подогрева и обжига известняка — подогрев ведется отходящими газами в режиме противотока, обжиг ведется горячими газами в режиме прямотока; а также за счет автоматического управления технологическим процессом получения извести.

Благодаря этому экономится топливо и исключается пережог извести.

При работе в непрерывном режиме выгрузка готовой извести осуществляется одновременно с обжигом известняка.

© img01.flagma.ru

Прессвалковые измельчители

Прессвалковые измельчители предназначены для измельчения хрупких материалов (известняк, клинкер, доменной шлак, различные руды) с влажностью до 15%, как в составе помольных установок в качестве предизмельчителей, так и в составе более эффективных помольных комплексов в качестве основного оборудования и могут быть использованы в строительной, горно-рудной и других отраслях промышленности.

Читайте так же:
Цемент м500 характеристики расход

© samlit.com

Сушильные барабаны

© zavod-vcm.ru

Охладитель цемента

© img02.flagma.ru

Агрегат для дробления и измельчения СМЦ-460

© img01.flagma.ru

СМЦ-460 — это высококачественная дробилка, используемая для получения сырьевого шлама из пород с пластичными свойствами. Измельчитель входит в состав линии по производству цемента.

Подогреватель известняка

© img01.flagma.ru

Штабелеукладчик для известняка СМЦ-90

© img02.flagma.ru

Агрегат автоматизированный с дробилкой-сушилкой СМД-284

© img01.flagma.ru

Помольно-сушильный агрегат с мельницей МСС 4,6

© img01.flagma.ru

Автоклавы для термовлажной обработки крупных бетонных блоков

© img02.flagma.ru

Читайте в Дзене

Вступайте в наши группы и добавляйте нас в друзья 🙂

  • termometrix
  • 27.08.2019 15:56

Уралмаш с 2014 примерно года ничего для цементной промышленности не производит. То есть вроде бы в каталоге есть, но заказ не принимают и даже цену не называют, коммерческое предложение не делают. Вот так.

Но поддержка уже выпущенного оборудования делает.Почему не производит дополнительно,к сожалению?Конечно причина это и импортная любовь производителей цемента/часть из них вообще импортные компании/ в России,но есть и другая вещь.Мощности цементной промышленности простаивают еще с 2012 г. и новые заводы почти не строятся,это нормально.Мощности в России составляют 105 млн т цемента в год,а производство максимум 65-67 млн тонн.Нет логики строить дополнительные заводы,они и сейчас много…

А мой пост лишь демонстрирует,что у нас все-таки сохранились возможности полноценного строительства подобных производств.Это серьезная вещь.Пока сохранились,а можно и все потерять.потерять надолого.

К сожалению, выскажу своё скромное мнение как человека, непосредственно работающего в цементной проышленности сегодня, в России нет возможности строительства современных цементных заводов на отечественном оборудовании. Компетенций таких нет с 1970-х годов примерно. А теперь и подавно. Современную сухую линию с декарбонизатором, хорошими сырьевыми и цементными мельницами с сепараторами, с эффективной газоочисткой никто в России произвести не сможет. Даже один из этих ключевых элементов линии.

Производят.ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Мельницы предназначены для размола до пылевидного состояния каменного угля, полуантрацитов, тощего, бурого угля (с предварительной сушкой) в системах топливоприготовления на тепловых электростанциях, а также сырьевых материалов в цементной промышленности.

© tyazhmash.com

Когда мы были № 1 в мире по объему производства цемента

По-моему немножко спорное утверждение.Проводится модернизация,конечно с учетом средств,настолько,насколюко это возможно.

Не буду пытаться Вас переубедить. Хотя наша компания является клиентом Волгоцеммаша — закупаем оборудование в 2019 году и не первый год — и смею иметь представление о возможностях этого предприятия И посмотрите на статистику по строительству сухих линий за последние 10 лет в России: сколько % или хотя бы одна из них поставлены Волгоцеммашем?

Не располагаю статистическими данными.Но факт остается фактом,мы в состояннии производить современное оборудование,причем намного дешевле импортного.Но скажите пожалуйста кроме Евроцемент/хотя и он где-нибудь распологается на Кипре/,то какова национальность остальныых производителей цемента в России.Все до одного-иностранные компании,ну конечно они кооперированы давно со своими поставщиками оборудования еще на международных рынках.Мы отдали эту индустрию иностранцами,стратегическую индустрию,причем очень наивно.

Насчёт производить современное оборудование в России — ещё раз позволю себе не согласиться. Ни одной сухой печи российского производства за последние примерно 30 лет построено не было.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector