Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

10. 3. Производство гипса и извести

10.3. Производство гипса и извести

Гипсовые вяжущие вещества (гипс) получают в результате тепловой обработки сырья и его помола, в основном состоящего из полуводного гипса или ангидрида. Сырьем для производства гипса служит природный гипсовый камень CaSO4·2H2O и природный ангидрид CaSO4, а также отходы химической промышленности, содержащие соединения кальция.

Как и цемент, гипс обжигается в печах, затем размалывается в мельницах. Различают гипс: строительный, формовочный, высокопрочный. Гипс – быстросхватывающее и быстротвердеющее вяжущее вещество. Сроки схватывания – до 15 мин (марка А), до 30 мин (марки Б) и свыше 30 мин (марки В).

Строительный гипс применяют для производства гипсовых и гипсобетонных строительных изделий и материалов для внутренних элементов зданий и сооружений (панелей и плит для перегородок, сухой штукатурки, для декоративных и отделочных материалов).

Строительной известью называется вяжущее вещество, получаемое в результате умеренного обжига (не до спекания) и последующего помола кальциево-магниевых карбонатных горных пород – известняка, мела, доломита.

Технологический процесс производства строительной извести состоит из подготовки сырья (дробления, сортировки), обжига, помола или гашения комовой извести.

Обжиг извести ведут во вращающихся шахтных печах диаметром до 4 и высотой до 20 м. Средняя зона – зона обжига, куда подается топливо (газ) и где развивается температура 1000-1200°С. В результате обжига получают негашеную комовую известь, которая поступает на помол или гашение. Молотая негашеная известь получается путем тонкого измельчения комовой извести на мельницах, куда и вводят минеральные добавки. Наиболее важные показатели качества извести: активность (зависящая от процентного содержания отходов магния, способных гаситься), продолжительность гашения.

Гидратная (гашеная известь) представляет собой тонкодисперсный порошок белого цвета и получается путем добавления в негашеную известь воды 70-100% от массы извести. При взаимодействии оксидов кальция и магния с водой образуются их гидрооксиды, процесс сопровождается выделением большого количества тепла.

Твердение извести может происходить только в воздушно-сухой среде в результате испарения воды и кристаллизации гидрооксидов кальция и магния. Твердеет гашеная известь медленно, и прочность ее камня невысока.

Строительная известь применяется для изготовления искусственных каменных материалов – силикатных бетонов и кирпичей, приготовления строительных растворов, в производстве гидравлических вяжущих – известково-шлаковых цементов, в качестве покрасочных составов.

10.4. Производство безобжиговых каменных материалов

Искусственные безобжиговые каменные строительные материалы и изделия получают из растворных или бетонных смесей путем их формования с последующим твердением. В качестве вяжущих применяют цемент, известь, гипс, магнезит. Заполнителями служат кварцевый песок, шлак, пемза, древесные опилки и др. Для повышения прочности при изгибе изделия армируют волокнистыми материалами (асбестом, древесиной, стальной арматурой и др.).

В зависимости от вида вяжущего вещества искусственные безобжиговые материалы и изделия разделяют на 4 группы:

1. Силикатные материалы и изделия, получаемые на основе извести: силикатный кирпич, известково-шлаковые, известково-зольные блоки внутренних несущих стен зданий, панели перекрытий и несущих перегородок, лестничные ступени, плиты, балки и др.

2. Гипсовые и гипсобетонные изделия, получаемые на основе строительного гипса: панели и плиты перегородочные, листы обшивочные, плиты теплоизоляционные, камни для кладки наружных стен, изделия для перекрытий, облицовочные плиты, вентиляционные блоки, огнезащитные изделия и др.

3. Материалы и изделия на основе магнезиальных вяжущих: теплоизоляционный фибронит для утепления стен, полов и перекрытий и конструктивный для заполнения стен, перегородок и перекрытий каркасных зданий, фибролитовая фанера, используемая в качестве штукатурки, ксилолит для устройства сплошных бесшовных и плиточных полов и др.

4. Асбоцементные изделия, получаемые на основе портландцемента с добавлением асбеста: кровельные панели и плиты, покрытия и подвесные потолки, стеновые панели и плиты, перегородки, электротехнические дугостойкие панели и др.

При автоклавной обработке известково-песчаных смесей при давлении пара 0,8 МПа и температуре 170°С и выше могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные материалы. Это объясняется тем, что в среде насыщенного пара при указанной температуре кремнезем химически взаимодействует с известью, образуя гидросиликаты кальция – прочное и водостойкое вещество. Этим способом изготавливают силикатный кирпич, камни для кладки стен, крупноразмерные сборные железобетонные изделия.

Читайте так же:
Пластиковый шпатель для замешивания цемента

Экология СПРАВОЧНИК

Гипсовые вяжущие и их отходы — последние из рассматриваемых здесь кальцийсодержащих композиций. Они представлены сульфатом кальция, но содержат различное количество кристаллизационной воды, зависящее от условий получения. Низкообжиговые вяжущие, продукт прогрева гипсового камня до 110-180°С, по составу отвечают формуле CaS04 0,5H20 и включают строительный (алебастр), формовочный и высокопрочный (технический) гипс. Высокообжиговые композиции, получаемые термообработкой гипсового камня при 600°С и более (ангидритовый цемент и эстрих-гипс), представлены безводным сульфатом кальция.[ . ]

Получение гипсовых вяжущих материалов. Решение задач гражданского и промышленного строительства возможно только при ориентации на использование материалов и конструкций, обеспечивающих снижение металлоемкости, трудоемкости и общей стоимости возводимых объектов. Гипсовые материалы и изделия на их основе отличаются высокими эксплуатационными свойствами: огнестойкостью, легкостью, достаточной прочностью,тепло- и звукоизоляционной способностью, архитектурной выразительностью.Удельные капиталовложения в производство и энергозатраты значительно ниже при получении гипсовых вяжущих, чем цемента. Однако удобные для разработки запасы природного гипсового камня во многих регионах страны отсутствуют, а на Украине близки к истощению. Фосфогипс по содержанию двуводного сульфата кальция приравнивается к первосортному гипсовому сырью; не требуется затрат на содержание карьеров или шахт, на дробление и помол. Ежегодное поступление этого отхода во много раз превышает добычу природного гипсового камня. Поэтому фосфо-гигтс и другие гипсосодержащие отходы следует рассматривать как важную сырьевую базу строительной индустрии.[ . ]

Фосфогипс можно использовать для мелиорации солонцовых почв, в производстве цемента, для получения серной кислоты и извести, высокопрочного гипсового вяжущего и изделий на его основе. Переработка фосфогипса в указанные продукты даст возможность сэкономить традиционное сырье — природный гипс, колчедан и известняк, а также ликвидировать расходы на сооружение и содержание складов фосфогипса.[ . ]

На цементных заводах США сернистый гипс, а также титаногипс и отходы производства гипсовых перегородок вводят в выпускаемый цемент как регуляторы сроков схватывания. В этом качестве на некоторых предприятиях они заменяют природный гипс на 65-100% (Stillwagon).[ . ]

Лигносульфонаты применяют в промышленности строительных материалов для пластификации цемента, разжижения цементно-сырьевого шлама, производства кирпичей повышенной прочности, увеличения прочности гипсовых изделий, изготовления домостроительных деталей и изделий, а также в дорожном строительстве для упрочнения покрытий, повышения морозоустойчивости шоссейных дорог прочности битумных дорожных покрытий. Их можно использовать в синтетических смолах и пластических массах. Так как лигносульфоновые кислоты близки к натуральным таннидам, они находят применение при производстве дубильных экстрактов. Лигносульфонаты часто используют при формировании, склеивании и брикетировании, при буровых работах, а также для приготовления дезинфекционных и дезинсекционных средств.[ . ]

Между тем имеется возможность значительно расширить масштабы использования фосфогипса в производстве гипсовых вяжущих материалов и изделий из них. Из фосфогипса как основного сырья можно также получать серную кислоту, цемент, известь.[ . ]

Уже первые поисковые исследования [92, 94] показали, что катали-заторные покрытия на основе водно-минеральных суспензий цемента и смеси цемента с гипсом имеют относительно невысокие прочностные свойства по сравнению с такими адгезивами, как клеи типа «ГИПК». Последние в смеси с дробленым катализатором в соотношении 1:1 позволяли получать покрытия с величиной относительной максимальной деформации 5 = 61% при использовании катализаторов железохромового СТК-1-7 и хромцинкового НТК-4, тогда как покрытия на основе этих катализаторов и цементно-гипсовой суспензии (соотношение катализатор : (цемент+гипс) =1:1) имели величину 6 в пределах 14-20%.[ . ]

Таким образом, карстующимися породами являются гипсы и ангидриты в кунгурском ярусе и карбонатные толщи в составе уфимского, а также терригенно-карбонатные отложения на гипсовом цементе.[ . ]

Утилйзация фосфогипса возможна в цементной промышленности (в качестве минерализатора при обжиге и добавки к цементному клинкеру), для химической мелиорации солонцовых почв, для получения сульфата аммония, цемента и серной кислоты, элементной серы и цемента (или извести), извести и серной кислоты, гипсовых вяжущих материалов и изделий из них и по ряду других направлений.[ . ]

Читайте так же:
Прейскурант ремонта цементной промышленности

На площадях развития известняков лемазинской свиты отмечаются обычно одиночные карстовые воронки или небольшие их скопления. И лишь в бассейне р. Кошелевки плотность воронок достигает 50 на 1 км2. Диаметр воронок от 5-7 до 30-40 м, глубина 1,5-10 м. В долинах рек Ай, Кушкаяк отмечены небольшие пещеры. В русле р. Оки (южная часть с. Большая Ока) и в верховье р. Лемазы (в верхней части склона) встречены карстовые колодцы, диаметром 1,5-2,0 м. В первом случае отмечено интенсивное поглощение речной воды весной, с расходом до нескольких десятков литров в секунду. Кроме того, с Дуванскими рифами связан карбонатный карст, характеризующийся развитием редких поверхностных карстопроявлений в виде крупных карстовых воронок.[ . ]

На одну тонну продукта (в пересчете- на Р2О5) образуется более 2,5 т трудноперерабатываемого СаБ04. С ним теряется серная кислота — ее эффективная промышленная регенерация из фосфогипса до сих пор не разработана. Фосфогипс используют для производства гипсовых вяжущих, добавок к цементу, строительных изделий, в сельском хозяйстве — для гипсования солончаковых почв. Большая часть фосфогипса складируется в отвалы.[ . ]

В Волго-Уральскую карстовую провинцию (I) входит вся западная равнинная часть Башкортостана, где в геологическом разрезе широко представлены хорошо карстующиеся породы пермской системы: гипсы, ангидриты, известняки, доломиты, каменная соль, известковые туфы, терригенные отложения на гипсовом и карбонатном цементе (см. рис. 17). На участках их выхода на поверхность или неглубокого (до 100 м) залегания распространены различные формы карстопроявления (воронки, котловины, полья, слепые и полуслепые овраги с поглощающими поно-рами в тальвеге, карстовые пещеры, а также многочисленные карстовые полости различных размеров, открытые и заполненные остаточными продуктами выщелачивания и привноса из покровных отложений).[ . ]

Карстовый район склона Белебеевской возвышенности-свода (1—Б—2) характеризуется развитием преимущественно сульфатного класса карста и участками смешанного сульфатно-карбонатного в основном закрытого, реже перекрытого и покрытого подклассов карста. Для этого карстового района характерным является широкое развитие смешанного карста, связанного с уфимскими терригенно-карбонатными породами на гипсовом цементе (кластокарст).[ . ]

В настоящее время разработаны и практически применяются разные методы утилизации серосодержащих отходов, отличающиеся глубиной вторичной переработки, а следовательно, и затратами на нее. Прямое потребление отходов (фосфогипса в сельском хозяйстве, отработанных кислот для повышения отдачи нефтяных пластов) ограничено непомерными расходами на погрузочно-разгрузочные операции и транспортировку в отдаленные районы. Экономически эффект тивно получение гипсовых вяжущих широкой номенклатуры, в том числе высокопрочных, порт-ландцементного клинкера и специальных сортов цемента, пигментов и наполнителей, коагулянтов. Целесообразность выбора конкретного направления и способа переработки определяются, в первую очередь, местными потребностями в тех или иных продуктах и спецификой экономики данного региона.[ . ]

В верхней части надлиторальной зоны раковины гастропод заполняются ангидритом, а те, которые остаются карбонатными, полностью доло-митизируются. В процессе этого многие из раковин, заполненных ангидритом, выщелачиваются, оставляя внутренние и наружные ядра. В некоторых районах смешанные грунтовые воды продолжают привносить сульфаты и хлориды, и диагенез на прилегающей к суше стороне верхней надлиторальной зоны продвигается глубже по осадочной колонке, достигая компонентов, первоначально образованных у береговой линии. В этих местах дисплозивно развивается новая генерация крупных линзовидных гипсовых кристаллов внутри лагунных илов и водорослевых матов. Галит в этой зоне осаждается локально в виде дис-плозивных корковых кристаллов и цемента. В самой приближенной к суше части надлиторальной зоны в значительных количествах присутствуют также эоловые осадки, внутри которых формируются вторичные гипсовые и ангидритовые кристаллы. Развиваются плоские низины, изредка заполненные морскими или континентальными водами — так образуются солеродные ванны. Если вода в основном морская, то соль представлена почти чистым галитом и содержит набор морских рассеянных элементов. Если вода континентальная, то присутствуют полигалит и сильвинит, а рассеянные элементы отражают состав воды местных источников.[ . ]

Технология производства цемента безобжиговым способом

Технология основана на совместном помоле металлургических шлаков с добавками возбудителями и активизаторами твердения. В качестве активизаторов в данной технологии используются: Ca2SO4 (гипс строительный), Na2CO3 (сода кальцинированная), NaOH (сода каустическая), Na2O×nSiO2 (жидкое стекло).

Читайте так же:
Чем очистить цемент от фарфора

Получаемые продукты: сульфатно-шлаковые цементы, шлакощелочные цементы М300 — М600.

Сырьевыми материалами для производства портландцементного клинкера чаще всего служат горные породы: глина и известняк.

Глина состоит из различных веществ, содержащих в основном три окисла: SiO2 — двуокись кремния (кремнезем), Al2O3 — окись алюминия (глинозем) и Fe2O3 — окись железа. Известняк состоит в основном из углекислого кальция CaCO3, который может быть представлен в виде двух окислов: СаО — окиси кальция и СО2 — двуокиси углерода (углекислого газа).

При обжиге клинкера глинистые вещества и углекислый кальций разлагаются. Газообразные продукты, в частности СО2, удаляются, а оставшиеся четыре окисла СаО, SiO2, Al2O3, Fe2O3 — образуют при спекании основные минералы цементного клинкера.

Процентное содержание основных окислов в клинкере обыкновенного портландцемента находится в следующих пределах:

Наряду с основными окислами в клинкере могут быть и некоторые другие, например окись магния MgO, окислы щелочных металлов K2O и Na2O, ангидрид серной кислоты SO3, двуокись титана TiO2, фосфорный ангидрид P2O5, окись марганца Mn2O3. Эти окислы в той или иной степени влияют на качество цемента.

Данная стадия производств цемента в предлагаемой технологии обойдена путём замены клинкера шлаком доменным гранулированным (ГОСТ 3476-74). Шлак является отходом производства при выплавке чугуна и представляет собой пористые кристаллические или стекловидные гранулы плотностью 2,8-3,0 г/см³ твёрдостью 5-6 единиц по шкале МООСа следующего химического состава:

Из приведённого следует, что химический состав доменного шлака весьма близок по составу к обожённому клинкеру.

Способность молотого шлака к твердению при затворении водой известна давно, но в связи с пониженным содержанием в шлаке СаО активность молотого шлака низка. Прямое введение в шлак оксида кальция (извести) недопустимо, т.к. вышеуказанные оксиды кальция, кремния, алюминия и железа находятся в шлаке в виде минералов сложного состава (трёх- и двухкальциевых силикатов, трёхкальциевых алюминатов и четырёхкальциевых алюмоферритов) и введение извести приведёт к нарушению минералогического баланса, что в свою очередь, крайне отрицательно скажется на свойствах цемента: скорости нарастания прочности, стойкости в водах, экзотермичности. Данная проблема устраняется введением в доменный шлак технического гипса (сульфата кальция), который при затворении смеси шлак и гипса водой вступает в химическое взаимодействие с продуктами гидратации шлаковых минералов, что в свою очередь приводит к получению полноценного цементного камня.

Кроме того, в смесь шлака и гипса вводится незначительное количество готового портландцемента для активации химического взаимодействия. В результате смешивания и совместного помола трёх ингредиентов (шлака, гипса и портландцемента) образуется цементное вяжущее — сульфатно-шлаковый цемент марки М400 (по пределу прочности при сжатии в 28-ми дневном возрасте полностью соответствующий техническим условиям, введённым в действие с 01.01.96г., постановлением Минстроя России от 03.05.95г. №18-40). Сульфатно-шлаковый цемент применим для всех видов строительных работ, приготовления растворов и бетонов, изготовления искусственных каменных материалов, а также, в связи с высокой стойкостью против действия сульфатных вод, в морских и речных гидросооружениях и для подземных конструкций, находящихся в условиях повышенной влажности.

Специалистами НО «Спецтехнологии» произведён подбор оптимального состава сырьевой смеси на 1 тонну цемента:

Рецептура №1:
Шлак доменный — 800 кг;
Гипс технический — 150 кг;
Портландцемент М400 — 50 кг.

Рецептура №2:
Шлак доменный — 700 кг;
Гипс технический — 250 кг;
Портландцемент М400 — 50 кг.

Настоятельно рекомендуем соблюдать вышеуказанный состав сырьевых смесей. Рецептура №2 позволяет получать цементы марки М600, но является экономически менее выгодной рецептуры №1.

Кроме сульфатно-шлаковых цементов специалистами НО «Спецтехнологии» рекомендуются к изготовлению шлакощелочные цементы, позволяющие в зависимости от химического состава шлаков получать цементы марочностью М400 — М1200.

Обязательное требование к шлакам — наличие стекловидной фазы, способной реагировать со щелочами. В качестве щелочного компонента рекомендуются к применению кальцинированная или каустическая сода, поташ, растворимый силикат натрия, а так же щёлочесодержащие отходы (содощелочной плав, содопоташная смесь, цементная пыль и т.п.). Оптимальное содержание щелочных соединений в готовом цементе составляет 2-5% от массы шлака в пересчёте на Na2O. Для шлаков с модулем основности (Мо) больше 1 применимы все щелочные соединения и их смеси, для шлаков с Мо<1 только едкие щёлочи и щелочные силикаты (жидкое стекло).

Читайте так же:
Пена монтажная покрыта цементом

Рецептура №3:
Шлак доменный — 900 кг;
Сода кальцинированная — 50 кг (в виде водного раствора) или 80 кг (в сухом виде);
Портландцемент М400 — 50 кг.

В связи с высокой скоростью набора прочности цементным камнем для предотвращения усадочных деформаций рекомендуется ввод в сырьевую смесь суперпластификаторов (С3, Relamix и т.д.) в количестве не более 0,3%.

Высокопрочные смеси (до М1200) образуются при замене в рецептуре №3 кальцинированной соды жидким стеклом (Na2O×nSiO2) из расчёта 1 часть жидкого стекла на 2 части шлака.

Смешивание компонентов производится в обычной бытовой бетономешалке в течении 10 минут при частоте оборотов барабана мешалки 50-60 в минуту. Шлак должен иметь влажность не более 0,7%. В случае более высокой влажности шлака необходима его подсушка любым доступным способом (на открытой площадке под солнцем, нагревом и т.д.).

Следующим наиболее важным этапом производств цемента является помол полученной сырьевой смеси. Процесс тонкого помола в традиционных измельчающих механизмах (шаровых, гравитационных, струйных мельницах) является весьма энергоёмким (до 800 кВт электроэнергии на 1 т. размалываемого продукта), сопряжён с безвозвратной потерей металла из-за износа рабочих элементов измельчителей, отличается чрезвычайно низкой эффективностью (КПД не более 7%). Тонкость помола в данных измельчителях составляет 0,06 — 0,08мм.

Сульфатно-шлаковый цемент с такой тонкостью помола будет иметь марочность не более М200. Для достижения тонкости помола 0,02-0,04 мм в предлагаемой технологии используется принципиально новый метод измельчения — высокоскоростное ударное нагружение материала.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

Природный гипс для производства цемента

В течение трех лет «Белгородский цемент», входящий в Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», сможет переработать все 300 тыс. тонн отходов Белгородского завода по производству лимонной кислоты ООО «Цитробел», что позволит вернуть городу 8 гектаров свободной площади. Данная технология была представлена Губернатору Белгородской области Евгению Савченко во время его посещения предприятия.

Применение современных технологий позволяет полностью перерабатывать отходы химического производства в цементных мельницах завода без ущерба для экологии.

«Решение вопросов утилизации отходов является одним из приоритетных направлений региона в области экологии», — подчеркнул губернатор Белгородской области Евгений Савченко. Он отметил, что в настоящее время на предприятии «Белгородский цемент» успешно реализуется важный для городской экологии проект по утилизации отходов завода лимонной кислоты.

В 2013 году предприятие ЗАО «Белгородский цемент» подписало соглашение об утилизации отходов «Цитробела». Цементный завод использует цитрогипс, являющийся отходами производства завода лимонной кислоты, в собственном технологическом процессе. Переработка цитрогипса осуществляется по следующей технологии: цитрогипс извлекают с полей фильтрации, сушат (дегидратируют), транспортируют на завод и применяют в виде добавки при производстве цемента. Цитрогипс, как и природный гипс, абсолютно безвреден, единственное отличие – это нестандартная органолептика, которая полностью исчезает после прохождения через цементные мельницы.

По оценкам специалистов сегодня имеется порядка 300 тысяч тонн цитрогипса, который копился в течение многих лет, эти отходы занимают площадь порядка 8 га. Чтобы утилизировать все это количество, по предварительным оценкам, потребуется три года. Затем земля, которая в данный момент используется как полигон для складирования отходов, будет рекультивирована для дальнейшего использования. На данный момент предприятием уже утилизировано 40 тыс. тонн гипса.

Читайте так же:
Способы нанесения песчано цементная смесь

«Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» осуществляет приоритетное финансирования природоохранных мероприятий и внедрение «зеленых» ресурсосберегающих технологий. Одним из самых масштабных проектов последних лет стала программа реконструкции всех электрофильтров вращающихся печей предприятия «Белгородский цемент». Инвестиции Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в реализацию данного проекта составили более 400 млн рублей. В результате на предприятии уровень пылевыбросов был снижен более чем в 4 раза и приведен в соответствие с требованиями не только российского, но и европейского нормативов — не более 50 мг на м3», — отметил генеральный директор ЗАО «Белгородский цемент» Виктор Хлудеев.

Кроме того, на совещании шла речь о предполагаемой утилизации на цементном заводе твердых бытовых отходов. В настоящее время есть технологическая возможность использовать ТБО как альтернативное топливо при производстве цемента. Современные технологии позволяют это сделать без ущерба для окружающей среды, кроме того, это даст существенную экономию газа, а, значит, поможет удешевить себестоимость продукции. Губернатор дал поручение детально проработать эти возможности, просчитав экономику возможного проекта.

Информационная справка о Холдинге «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» — международный вертикально интегрированный промышленный Холдинг, является лидером российского производства строительных материалов.

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» входит в десятку крупнейших цементных компаний мира, объединяет 16 цементных заводов в России, на Украине и в Узбекистане, а также заводы по производству бетона, ЖБИ, карьеры по добыче нерудных материалов и предприятия по промышленному строительству.

Производственная мощность предприятий, входящих в Холдинг, составляет 40,0 млн т. цемента, 10 млн м3 бетона. Запасы нерудных материалов по добыче карбонатных пород с общими разведанными запасами составляют свыше 2,8 млрд т., по добыче гранита с запасами – около 1,8 млрд т.

В декабре 2012 года Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» запустил в эксплуатацию новый завод по производству цемента «сухим» способом в Воронежской области, рассчитанный на выпуск 3 млн т. цемента в год. При этом доля производства цемента «сухим» способом увеличилась с 13% до 25% от общего объема производства Холдинга.

Информационная справка о ЗАО «Белгородский цемент»

«Белгородский цемент» — крупнейший поставщик цемента европейского качества для строительного комплекса Белгородской области. Продукция предприятия пользуется широкой известностью среди потребителей строительного комплекса Москвы, Московской, Белгородской, Курской областей и других регионов России. Максимальная мощность предприятия – 3,7 млн тонн цемента в год. За более чем 60 лет с момента запуска завода потребителям было отгружено более 117 млн тонн продукции.

Продукция ЗАО «Белгородский цемент» неоднократно удостаивалась высших наград – Платиновых знаков качества – на Международной выставке (конкурсе) «Всероссийская марка (III тысячелетие). Знак качества ХХI века». В 2009 году «Белгородский цемент» получил Паспорт предприятия высокого качества, а в 2011 и 2013 годах подтвердил это звание. Документ выдан Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии. В 2008 и 2012 годах цементы предприятия награждались дипломантами Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

«Белгородский цемент» — первый из цементных заводов СНГ, получивший сертификат качества по DIN 1164. Все выпускаемые заводом российские виды цемента сертифицированы по системе добровольной сертификации ГОСТ Р. Два вида цемента СEM I 42,5N и CEM II/A-S 32,5R сертифицированы испытательной лабораторией Организации контроля качества Союза немецких цементных заводов (Дюссельдорф, ФРГ) на соответствие EN 197-1.

Цемент «Белгородского цемента» использовался при строительстве многих важных объектов в России и за рубежом: телебашни Останкино, крупнейших ГЭС, Московского метрополитена, Асуанской плотины в Египте, ряда аэродромов, мостов и многих других важных объектов. Предприятие обеспечивает экономику страны и региона ресурсами, необходимыми для реализации национального проекта «Доступное и комфортное жилье гражданам России».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector