Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Применение цемента с известью

Применение цемента с известью

История цемента, вяжущих материалов и бетона восходит к древним временам, хотя современный портландцементный бетон появился лишь менее 100 лет назад.

Древнейшими вяжущими материалами, о которых сохранились исторические данные, являются воздушная и гидравлическая известь. Воздушная известь не твердеет под водой. Она представляет собой продукт обжига относительно чистого известняка. Когда негашеная известь гасится водой и смешивается с песком, образуется известковый раствор. Этот раствор обладает способностью твердеть вследствие того, что составляю щая его известь поглощает углекислоту из воздуха. Таким образом, известковый компонент возвращается к своему прежнему состоянию, превращаясь в известняк. Гидравлическая же известь твердеет под водой. Ее получают посредством обжига известняка, содержащего, помимо извести, кремнезем, глинозем и окись железа. При этом образуются новые соединения, обладающие способностью схватываться и твердеть под водой.

Древние египтяне применяли цемент, состоявший из обожженного гипса с примесями. Греки и римляне применяли обожженную известь, а позднее научились получать пуццолановый цемент путем совместного размола извести и вулканического пепла, прозванного пуццоланой (по названию городка Поццуоли в Италии, на берегу Неаполитанского залива, где он был впервые обнаружен). Образец такого пуццоланового бетона, изготовленного из извести и вулканического пепла горы Везувий, был добыт одним из авторов настоящей книги в Италии в 1953 г. Этот бетон был уложен в царствование императора Юлия Цезаря (12—41 годы до н. э.) при сооружении верфи Калигулы. Он пролежал под водой в гавани Поццуоли на глубине 4,8 м больше 2000 лет.

Греки применяли аналогичный материал — санториновый туф с острова Санторин. Эти пуццолановые цементы зачастую изготовлялись путем простой добавки пуццоланового материала к извести в качестве заполнителя. Многие сооружения из пуццо-лановых цементов продолжают стоять и до сих пор, утверждая тем самым превосходство этого вяжущего над известью. Применение пуццолановых цементов свидетельствует о большом прогрессе, достигнутом греками и римлянами в развитии вяжущих материалов.

В средние века наблюдался общий упадок в области применения вяжущих материалов, характеризовавшийся возвратом к глубокой древности. Пуццоланы были забыты, качество известковых растворов и отделочных работ значительно ухудшилось. Однако в XV и XVI веках снова стали использовать пуццолану и тем самым улучшать качество строительных работ.

В 1756 г. английский парламент поручил инженеру Джону Смитону произвести перестройку Эддистонского маяка на Корн-валлийском побережье. Этот маяк подвергался действию частых и сильных бурь и поэтому должен был обладать очень высокой прочностью.

Смитон предпринял ряд опытов с различными видами извести и пуццоланами. Он испытывал их на стойкость в соленой и пресной воде. Важнейшее открытие, которое он сделал, состояло в том, что лучший гидравлический цемент получается из мягкого известняка с примесями преимущественно в виде глинистых материалов. Этот цемент и был применен Смитоном при реконструкции Эддистонского маяка.

Спустя 40 лет англичанин Джозеф Паркер из Норсфлита в графстве Кент открыл, что из зерен еще более загрязненного примесями известняка можно получить хороший гидравлический цемент. Он был назван роман-цементом, так как по цвету напоминал старинный римский цемент. В 1802 г. цемент из такого зернистого известняка был впервые получен во Франции. Эта дата знаменует зарождение французской цементной промышленности. В 1810 г. англичанин Эдгар Доббс из Саусуика изготовил цемент из известняка и глины. В 1813 г. Вика во Франции, а в 1822 г. Джеймс Фрост в Англии начали производить цемент из известняка и глины.

Последующим шагом явилось получение натурального цемента. В 1850 г. американец Дэвид Сэйлор открыл, что цементный мергель, найденный вблизи Коплей в штате Пенсильвания, образует при обжиге вяжущий материал. В 1850 г. в Коплей был построен завод для производства натурального цемента. Состав этого цемента зависел от состава мергеля. Сырье обжигалось в шахтных печах типа прежних извеетеобжигательных и затем подвергалось измельчению до желательной тонкости. Натуральный цемент еще до сих пор производится в США и других странах. Он менее прочен, чем портландцемент, но лучше гидравлической извести.

Последним по счету в ряду вяжущих материалов является портландцемент. Изобретателем его считается англичанин Джозеф Аспдин. Но следует отметить, что Смитон еще за 68 лет до

Аспдина сообщил о проведенных им опытах, результаты которых убедили его, что он может получить цемент, «равный по прочности и долговечности лучшему портландскому камню, имеющемуся в продаже». Название «портландский» произошло от сходства затвердевшего портландцемента с известным в ту пору строительным камнем из окрестностей города Портланд в Англии. Из описания, приведенного в патенте Аспдина, можно заключить, что он получил натуральный цемент более высокого качества, чем производившийся до него, но все же не выдерживающий сравнения с современным портландцементом.

Первый в Англии завод по производству портландцемента был построен в 1825 г. Джеймсом Фростом в Сванскомб. В других европейских странах производство портландцемента началось значительно позднее: примерно в 1855 г. были построены первые заводы в Бельгии и Германии. Ввоз портландцемента в США начался около 1865 г. Впервые портландцемент был произведен в США Сэйлором в 1871 г. Он обнаружил, что тонкий размол клинкера, полученного путем обжига цементного мергеля при повышенной температуре, позволяет получать прекрасный цемент, не уступающий по качеству ввозимому из Европы портландцементу.

Интересно привести некоторые сведения о первых американских цементных заводах. Около 1872 г. фирма, известная под названием Игл Симент К°, построила завод близ Каламазо а штате Мичиган. Завод пришлось закрыть в 1882 г. из-за высоких расходов на оплату персонала, хотя цемент продавался по цене около 4 долларов за бочку (примерно 170 кг). В настоящее время от этого завода не сохранилось и следа. В 1875 г. небольшой заводик по производству цемента из известняка и глины начал работать в Вампум, штат Пенсильвания. Около 1887 г. Томас Миллер из Саус Бенд в штате Индиана построил небольшой завод по производству цемента из мергеля и глины.

Читайте так же:
Цементный обрызг baumit vorspritzer

Из первых 10 американских цементных заводов, возникших до 1881 г., жизнеспособными оказались всего два: в Вампум и Коплей. Но к 1890 г. в США уже насчитывалось 17 заводов, которые производили 56 тыс. т цемента в год. В 1953 г. 156 действующих заводов выпустили 45 млн. г цемэнта. В 1954 г. число заводов осталось прежним, а выпуск цемента возрос до 46,2 млн. т. В 1955 г. было выпущено ’51,7 млн. г, а в 1956 г. — 54 млн. г*.

Известково-пуццолановый цемент, производство и применение известково-пуццоланового цемента.

Известково-пуццолановым цементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола высушенных активных минеральных добавок с известью (негашеной, гашеной — пушонкой или гидравлической) или тщательным смешением в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.

Обычно весовое содержание извести в известково-пуццолановом цементе колеблется от 10 до 30%. Наилучшую (оптимальную) дозировку извести и добавки устанавливают опытным путем в зависимости от прочности изготовленных растворов. Для повышения воздухостойкости содержание извести в известково-пуццолановом цементе увеличивают до 50% и более. При изготовлении известково-пуццолановых цементов для регулирования их свойств добавляют гипс (не более 5% от веса всей смеси). В данном случае гипс ускоряет схватывание и твердение. Для улучшения свойств известково-пуццолановых цементов к ним добавляют портландцемент и некоторые другие вещества.

К известково-пуццолановым обычно относят цементы, изготовленные из смеси извести с активными минеральными добавками вулканического происхождения (трасс, пепел, пемза и др.), или с гидравлическими добавками осадочного происхождения (трепел, опока, диатомит), или с активными кремнеземистыми отходами.

Производство всех видов известково-пуццолановых цементов и других вяжущих, получаемых из смеси извести и активных минеральных добавок (известково-шлаковый, известково-зольный цемент и др.) в основном одинаково и сводится к следующим операциям: дроблению и сушке добавки, дроблению гипса, дроблению или гашению в пушонку извести и совместному помолу всех трех компонентов в шаровой мельнице. Совместный помол дает лучшие результаты, чем раздельный помол всех материалов с последующим их смешением, так как обеспечивает более тесное смешивание и получение однородной смеси.

Гашеную известь-пушонку необходимо применять в сухом виде, поскольку влажные материалы налипают на мелющие шары и стенки мельницы. Это сильно уменьшает производительность установки, а при известном предельном содержании влаги делает невозможным совместный помол извести и добавки. Приготовление же сухой пушонки несколько усложняет производство. Если же применять в качестве исходного материала известь-кипелку, то все эти явления устраняются, так как кипелка реагирует с влагой, которая может оставаться в недостаточно высушенных добавках.

Твердение известково-пуццолановых цементов при затворении водой основано на взаимодействии извести с аморфным кремнеземом добавки, в результате чего образуется гидроосиликат кальция: xCaO+Si02+ n H20=xCaO*Si02* n Н2О. Возникающий в гелеобразном состоянии гидросиликат с течением времени уплотняется, затвердевает и связывает отдельные зерна мелких и крупных заполнителей в растворе и бетоне. В начале известь адсорбируется на поверхности активного кремнезема добавки, а затем она вступает с ним в химическое взаимодействие.

В системе СаО — Si02 — Н2О в зависимости от температуры среды, дозировки извести, вида исходных материалов и длительности взаимодействия могут образовываться различные гидросиликаты кальция, отличающиеся по составу (по основности, т. е. по соотношению СаО*Si02, и по гидратности, т. е. по количеству молекул связанной воды, приходящихся на одну молекулу Si02), по структуре (гелеобразное или кристаллическое вещество), а следовательно, и по вяжущим свойствам.

В процессе твердения известково-пуццолановых цементов в условиях обычных температур образуется однокальциевый гидросиликат типа CSH (В). При большом содержании извести возможно образование и двухкальциевого гидросиликата C2SH2. Этот гидросиликат, как уже указывалось, устойчив лишь при наличии в окружающей среде насыщенного раствора извести. Если же концентрация извести в окружающем растворе уменьшается (это происходит при твердении известковых цементов по мере связывания извести), то двухкальциевый гидросиликат разлагается с образованием однокальциевого гидросиликата и извести. Выделившаяся известь вступает в реакцию с новыми порциями кремнезема, образуя гидросиликат кальция.

В твердеющем известково-пуццолановом цементе гидросиликаты представляют собой гелеобразное вещество, в котором под электронным микроскопом при очень большом увеличении удается различить микрокристаллическую спутанно-волокнистую массу. С течением времени возникшие новообразования уплотняются и частично кристаллизуются.

В некоторых активных минеральных добавках наряду с активным кремнеземом содержится и активный глинозем, который, соединяясь с гидратом окиси кальция, дает гидроалюмнат: хСаО+Аl2 O 3+ nH 2 O =хСаО+* Аl2 O 3* n Н2О. Вначале, по-видимому, образуются гексагональные гидроалюминаты кальция переменного состава, переходящие с течением времени в кубический трехкальциевый гидроалюминат.

При твердении в водной среде прочность известково-пуццолановых цементов увеличивается в течение длительного времени. В воздушно-сухой среде повышение прочности известково-пуццолановых цементов через определенный период прекращается, а достигнутые величины предела прочности при сжатии и растяжении даже снижаются.

Читайте так же:
Цемент с добавкой извести

В. Н. Юнг указывает, что аморфная масса уже успевших образоваться гидросиликатов, высыхая, сморщивается и дает усадку, вследствие чего нарушается сцепление между ней и песком и появляется много мельчайших трещин, причем углекислота воздуха разлагает аморфные образования гидросиликатов кальция и превращает их в порошкообразную, не обладающую вяжущими свойствами смесь углекислого кальция и кремнезема: хСаО*Si02* n Н2О+СО2-х СаСО3+Si02+ n Н2О. У цементов на основе вулканических гидравлических добавок воздухостойкость несколько выше. Следует отметить, что воздухостойкость вяжущих веществ, твердение которых основано на образовании гидросиликатов кальция, зависит от их состава и структуры.

Для нормального хода процесса твердения известково-пуццолановых цементов в наземных сооружениях необходимо, чтобы твердеющие цементы длительное время находились во влажной среде, для чего их периодически поливают водой. Чтобы повысить воздухостойкость известково-пуццолановых цементов, к ним добавляют 10-20% цемента или увеличивают содержание в них извести до 50% и более для вяжущих на основе трепела, диатомита или опоки и не менее чем до 40% для вяжущих на основе активных минеральных добавок вулканического происхождения и обожженных глинистых пород. Воздухостойкость повышается также при добавке гипса, хлористого кальция, хлористого натрия и некоторых других солей (в количестве 1-5 %) или замене воздушной извести гидравлической. Затвердевшие на известково-пуццолановых цементах растворы или бетоны относительно стойки в пресных и сульфатных водах, так как при правильно выбранных дозировках извести и добавки и при достаточно длительном предварительном твердении в затвердевших paствopax не будет содержаться Са (ОН)2, а в ряде случаев отсутствует или будет содержаться в малом количестве и гидроалюминат кальция.

Известково-пуццолановые цементы в обычных условиях твердеют весьма медленно. Прочность их нарастает в течение длительного времени. Процесс твердения изделий из известково-пуццолановых цементов можно ускорить при помощи автооклавной обработки. Образующиеся при запаривании под давлением в автоклавах кристаллические гидросиликаты значительно более стойки в воздушной среде. Таким образом, запаривание под давлением наряду с повышением механической прочности увеличивает также воздухостойкость известковых цементов. Обработка путем атмосферного давления в пропарочных камерах также ускоряет твердение известково-пуццолановых цементов, но в меньшей степени, чем автоклавная обработка.

Ускоряет схватывание и твердение известково-пуццолановых цементов и добавка двуводного гипса или полугидрата, а так же цемента. Аналогичным образом влияет добавка хлористого кальция и некоторых других солей.

Известково-пуццолановые цементы требуют возможно более тонкого помола, так как при этом увеличивается поверхность взаимодействия извести с добавкой. По СНиП остаток на сите № 008 должен быть не более 15% просеиваемой пробы. Объемный вес известково-пуццолановых цементов невысок: он колеблется в пределах 500-800 кг/м 3 в рыхлом состоянии и 800-1100 кг/м 3 в уплотненном. Удельный вес также мал; в зависимости от использованной добавки он составляет 2,1-2,7.

Известково-пуццолановый цемент представляет собой рыхлый, очень подвижный порошок, поэтому, в него легко проникают влага и углекислота воздуха, превращающие известь в углекислый кальций, что понижает прочность вяжущего. Поэтому лучше использовать его возможно быстрее, во всяком случае, не позже чем через месяц после изготовления. Из-за подвижности известково-пуццоланового цемента его нельзя транспортировать навалом, а необходимо перевозить в таре.

Известково-пуццолановые цементы медленно схватываются: начало схватывания обычно наступает не ранее 5-8 ч., а конец примерно через 20-30 ч. При использовании негашеной извести схватывание наступает быстрее. Эти цементы должны равномерно изменяться в объеме при испытании кипячением и в парах воды. Если они изготовлены на кипелке, то нужно особенно тщательно наблюдать за изменением объема. При твердении, известково-пуццолановых цементов на основе пушонки на воздухе наблюдаются значительные усадочные деформации; применение негашеной извести уменьшает величину усадки.

Количество связываемой извести и прочность растворов из известково-пуццолановых цементов зависят от активности и физической структуры добавки. Более активные добавки вводят в известково-пуццолановые цементы, в меньшем количестве. Вместо общего названия «известково-пуццолановый цемент» целесообразно применять наименования, характеризующие состав цемента, например известково-трепельный, известковый цемент и т. п., или называть их так: известковый цемент на основе добавок осадочного происхождения и известково-пуццолановый цемент на основе добавок вулканического происхождения.

В зависимости от механической прочности известково-пуццолановый цемент делится на три марки: 50, 100 и 150. Обозначения марок соответствуют пределу прочности при сжатии через 28 суток, причем образцы хранятся 7 суток во влажной среде и 21 сутки в воде. По ГОСТ 2544-44 предел прочности при сжатии образцов стандартного изготовления из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3 по весу через 7 суток после изготовления, при хранении их во влажной среде, должен быть не ниже 20; 40 и 70 кг/м 2 , а при растяжении 4; 6 и 8 кг/м 2 соответственно для марок 50; 100 и 150. Испытание прочности известково-пуццоланового цемента на заводах через 28 суток обязательно лишь для контроля производства и изучения роста прочности цементов во времени.

Приведенные данные по прочности известково-пуццолановых цементов относятся к трамбованным образцам, изготовленным из растворов жесткой консистенции; на практике же в большинстве случаев применяют растворы пластичной консистенции с более высоким водоцементным отношением. Соотношение между величинами прочности образцов из растворов жесткой и пластичной консистенции для разных цементов различно, поэтому желательно кроме предусмотренного стандартом испытания трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции испытывать и образцы из раствора пластичной консистенции. В последнем случае приведенные марки известково-пуццоланового цемента будут примерно равны соответственно маркам 25; 50 и 75. Вяжущие на негашеной извести более прочны.

Читайте так же:
Knauf коттеджная смесь цементная универсальная 25кг

Особенностью известково-пуццолановых цементов является их высокая водопотребность (по сравнению с цементом и некоторыми другими вяжущими веществами). Наибольшая водопотребность характерна для цемента с добавками осадочного происхождения. Водоцементное отношение в тесте нормальной густоты для известково-пуццолановых цементов с диатомитом и трепелом колеблется в пределах 0,50-0,70, а для цементов с добавками вулканического происхождения 0,30-0,40, тогда как для цемента эта величина составляет 0,25-0,30. Такая водопотребность известково-пуццоланового цемента объясняется большими гигроскопичностью и водоудерживаюющей способностью этих добавок. Связующая способность известково-пуццолановых цементов больше, чем у цемента, но меньше, чем у извести. Они допускают введение значительного количества заполнителей.

Растворы и бетоны на известково-трепельном цементе характеризуются низкой морозостойкостью. Несколько выше морозостойкость известково-пуццолановых цементов на основе вулканических добавок.

Известково-пуццолановые цементы целесообразно применять преимущественно для растворов и бетонов низких марок в подземных или подводных сооружениях и для изготовления изделий с применением тепловлажностной обработки. Использовать эти цементы в надземных сооружениях можно только при систематическом увлажнении впервые сроки твердения.

Не рекомендуется применять известково-пуццолановые цементы при пониженных температурах (ниже + 10°С без искусственного обогрева), так как при этом сильно замедляется и без того медленно идущий процесс твердения. Не рекомендуется также использовать известково-пуццолановые цементы для возведения конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию.

Московская строительная компания ШАНС, генподрядчик в монолитном строительстве зданий.

СК ШАНС ведет строительную деятельность с 1997 года. Основным направлением является выполнение функций генподрядчика и монолитное строительство. В качестве генподрядчика выполняет собственными силами более 80% всех работ.

Внимание! Предложения по снабжению отправлять на skshans@gmail.com

Добавки к бетону

С самого начала изобретения цемента предлагались различные добавки к бетону, начиная от химикалиев и кончая всевозможными отходами. Некоторые из добавок, например хлористый кальций, при определенных обстоятельствах приносят существенную пользу. Однако прежде чем решить, какую использовать добавку, необходимо убедиться, что ее применение, повышая некоторые качества бетона, не сказывается неблагоприятно на других его качествах и что расходы по хранению и дозированию дополнительного материала меньше, чем стоимость того количества цемента, которое экономится применением данной добавки. Некоторые добавки часто вызывают повышенное растрескивание бетона в результате того, что увеличивают коэффициент усадки (на практике часто не обращают внимания на это). Поэтому перед добавлением в бетон того или иного вещества необходимо путем испытаний проверить влияние его на основные свойства бетона.

Эффект от применения добавок, якобы улучшающих водонепроницаемость бетонов, является сомнительным. Даже в том случае, если эти вещества действительно улучшают водонепроницаемость бетона, они совершенно не препятствуют проникновению воды через трещины, швы и т. п., которые на практике являются наиболее уязвимыми для проникновения воды. Хороший бетон практически водонепроницаем сам по себе, без всяких добавок.

Хлористый кальций

Вероятно, наиболее важной из добавок является хлористый кальций, который широко применяется при работе в холодное время для увеличения скорости нарастания прочности бетона. Хлористый кальций обычно добавляется в количестве, равном 2% от веса цемента. При такой его концентрации увеличивается прочность бетона, особенно в раннем возрасте, и несколько сокращается срок схватывания. Недостатком применения хлористого кальция является увеличение усадки бетона. По данным Ньюмена (Newman) , усадка увеличивается на 40% для бетона состава 1:2:4 с водоцементным отношением 0,60 на обычном портландцементе при добавлении 2% хлористого кальция. Дальнейшее увеличение содержания хлористого кальция уже не дает заметного улучшения прочности бетона и может слишком сократить сроки схватывания бетона и увеличить его усадку

Эффективность применения хлористого кальция различна для разных цементов и даже для разных партий одного и того же цемента, поэтому степень увеличения прочности бетона, достигаемая в результате добавления хлористого кальция, не может быть точно определена.

Часто утверждают, что хлористый кальций увеличивает опасность коррозии стальной арматуры, однако эта точка зрения не нашла достаточных подтверждений. Незначительная начальная коррозия стальной арматуры действительно отмечалась, однако при позднейших исследованиях было обнаружено, что коррозия не прогрессировала с возрастом и арматура в общем оставалась чистой.

Хлористый алюминий оказывает такое же действие, как и хлористый кальций, но в более сильной степени. Он часто применяется для получения бетона, твердеющего в течение нескольких минут, необходимого, например, в условиях фильтрации воды под давлением.

Тонкомолотые и гидравлические добавки

Часто в бетон для улучшения его удобоукладываемости и других свойств добавляются различные материалы в тонко размолотом виде. Некоторые из этих добавок действуют как простые наполнители, другие, например гидравлические добавки, реагируют с цементом.

Известь. В прошлом гашеная известь широко применялась в качестве добавки к бетону, так как считалось, что она, улучшает удобоукладываемость и водонепроницаемость бетона. Однако в настоящее время ценность применения извести вызывает сомнение. Во всяком случае, добавка извести не имеет никаких преимуществ по сравнению с применением более жирной бетонной смеси.

Инертные наполнители. Эффективность применения инертных наполнителей (диатомовой земли, бентонита, каолина и каменной муки) вызывает сомнение. Они улучшают удобоукладываемость бетонной смеси и связность ее частиц, однако требуют увеличения водоцементного отношения, что приводит к снижению прочности бетона.

Эти материалы увеличивают также усадку бетона при высыхании, и в этом отношении они мало отличаются от ила и каменной пыли, которые тщательно отсортировываются при подготовке заполнителей.

Читайте так же:
Производство силосов для хранения цемента

Гидравлические добавки

Гидравлическими или пуццолановыми добавками являются материалы, которые реагируют с известью, освобождающейся в процессе гидролиза цемента, и тем самым увеличивают долговечность бетона; они также увеличивают сопротивляемость бетона агрессии сульфатов, болотных вод и т. д. Тем не менее Калле сообщает о разрушении пуццоланового цемента в Гавре. Гидравлические добавки применяются как дополнение к цементу или для частичной его замены (до 40%). Основным их недостатком является то, что они снижают скорость твердения бетона. По имеющимся данным, предел прочности бетона при замене до 20% клинкерного цемента гидравлическими добавками меняется незначительно.

Молотый доменный шлак

Шлакопортландцемент выпускается уже много лет. Существует также новый метод использования доменных шлаков, известный под названием метода Триффа: обычный портландцемент и доменный шлак подаются на строительную площадку отдельно, а затем совместно перемалываются непосредственно перед приготовлением бетонной смеси. Указывается, что при этом методе доля шлака может составлять до 60%. Следует предполагать, что результаты этого метода аналогичны применению шлакопортландцемента. Вследствие необходимости осуществлять на месте работ совместный помол цемента и шлака данный метод может применяться только на крупных стройках.

Зола получается при сжигании пылевидного угля, поэтому основным ее поставщиком являются тепловые электростанции. В золе может содержаться некоторое количество несгоревшего угля, которое в случае применения золы в качестве добавки к бетону не должно превышать 8%. Содержание несгоревшего угля в золе из одного источника может время от времени меняться, достигая максимального значения во время неэффективной работы топок сразу же после пуска или когда котлы работают с неполной нагрузкой. Поэтому, для того чтобы избежать попадания в бетон золы с повышенным содержанием несгоревшего угля, необходимо производить частые ее анализы. Свойства золы из различных источников также могут меняться, поэтому в каждом случае анализы совершенно необходимы.

В общем, зола в бетоне действует так же, как и гидравлические добавки, т. е. замедляет сроки схватывания и твердения, но конечная прочность бетона может быть не ниже прочности бетона на одном цементе. Это справедливо, если золой заменено не более 20% цемента.

Делались предложения заменять золой часть песка в бетонной смеси. Испытания показали, что замена до 20% песка золой приводит к улучшению удобо-укладываемости жестких бетонных смесей, однако не таких, в которых содержится достаточное количество мелкого заполнителя. Одновременно достигается некоторое повышение прочности, если удобоукладываемость поддерживается на постоянном уровне.

Ввиду недостаточности собранных сведений нельзя судить о влиянии золы на долговечность бетона. В пределах пропорций золы в бетоне, указанных выше, его усадка не изменяется.

Гидрофобные добавки

Промышленность выпускает большое число гидрофобных добавок, назначение которых — предотвратить проникновение дождевой воды в бетон. От проникновения воды под давлением эти добавки не защищают.

Гидрофобным материалом, вызывающим скатывание воды с поверхности бетона, обычно является нерастворимое мыло или растительные и минеральные масла. Постоянное просачивание дождевой воды со временем уменьшает эффективность этих добавок.

Смачивающие и диспергирующие вещества

Существует ряд веществ, добавление которых к бетону в очень небольшом количестве улучшает его удобоукладываемость. Влияние этих веществ связано с их воздействием на поверхностное натяжение, однако в некоторых случаях влияние добавок может быть следствием незначительного захвата воздуха (воздухововлечения).

Смачивающие и диспергирующие вещества несколько уменьшают прочность бетона.

Воздухововлечение

Воздухововлекающие добавки к бетону нашли широкое применение в США, где считается, что они обеспечивают лучшую удобоукладываемость бетона без необходимости увеличения вэ-доцементного отношения и значительно повышают его долговечность, в частности, морозостойкость. Однако вовлечение воздуха связано со снижением прочности бетона. Американский институт бетона (American Concrete Institute) в своей инструкции 613—54 допускает при введении воздухововлекающих добавок снижение прочности бетона на величину до 20%. Например,, для обычного бетона с водоцементным отношением 0,54 в возрасте 28 дней вероятная прочность составляет 280 кг/см 2 , тогда как для такого же бетона с воздухововле-кающими добавками эта прочность снижается до 225 кг/см 2 .

Такое снижение прочности бетона равносильно увеличению общего содержания воздуха на 3—4%. Оно будет получено, если увеличить водоцементное отношение на 0,07—0,08. С другой стороны, и степень удобо-укладываемости бетона увеличивается приблизительно на величину, равноценную указанному изменению водоцементного отношения. Преимущества воздухововлекающих добавок заключаются в основном в том, что они позволяют получить лучшую удобо-укладываемость бетона при более низком водоцементном отношении, чем это было бы возможно в других условиях. Таким образом, уменьшается опасность разрушения бетона под действием попеременного замораживания и оттаивания.

Считается также, что воздухововлекающие добавки уменьшают способность бетонной смеси к водоотделению при уплотнении. Так как водоотделение приводит к образованию тонких, пустот под частицами крупного заполнителя, по которым впоследствии может просачиваться вода, то уменьшение способности бетонной смеси к водоотделению способствует увеличению-водонепроницаемости и долговечности бетона.

Воздухововлекающие добавки могут применяться только при условии хорошего лабораторного контроля на строительной площадке, так как количество захваченного воздуха может сильно меняться с изменением гранулометрического состава песка, при ошибках в составе бетонной смеси, при изменениях ее удобо-укладываемости и температуры.

Цементно — известковый раствор: состав и пропорции

Для некоторых видов строительных работ используется цементно-известковый раствор. Этот строительный материал является очень пластичным, кроме того, он очень прочный. Цементно-известковый выбирается очень часто еще и потому, что он хорошо сцепливается с поверхностями.

Читайте так же:
Цемент жидкое стекло скорость схватывания

Цементно-известковый раствор

Цементно-известковый раствор очень пластичный и применяется для высокопрочного сцепления поверхностей.

Для того чтобы сделать качественный раствор, нужно первым делом приготовить сухую смесь, которую делают из 1 части цемента и 5 частей песка (можно взять песка и меньше, здесь все зависит от того, какая нужна густота). После того как такая смесь получена, в нее нужно залить известковое молоко, чтобы добиться нужной густоты.

Приготовление известкового молока происходит следующим образом: берется одна часть сухой извести и разводится в воде до того, как она полностью растворится и получится однородная жидкость.

Раствор из цемента и извести

Необходимо уделить огромное внимание качеству, поскольку от этого зависит, насколько хорошо будет выполнены штукатурочные работы.

Такой строительный материал должен быть самого высокого качества, потому что именно от него во многом зависит, насколько качественно будут выполнены штукатурные работы. В большинстве случаев для приготовления цементно-известкового применяется цемент марки 400. Очень важно учитывать, что прежде чем приступить к изготовлению цементно-известкового раствора, следует внимательно проверить материал, он обязательно должен быть рассыпчатым, в нем не должно быть никаких комочков, иначе весь строительный процесс может закончиться плохо. Для приготовления нужно взять большую емкость, а еще понадобится сито для просеивания.

Расчет пропорции

Пропорции цементно-известкового раствора

Для наиболее качественного выполнения работ необходимо следовать рекомендуемым пропорциям при приготовлении.

Надо учитывать, что любой цементный раствор, в котором используется известь, прекрасно подходит для штукатурки на бетонных поверхностях. Для штукатурки карнизов и прочих выступающих элементов поверхности следует использовать цементны, которые, как показывает практика, отличаются очень большой долговечностью. Цементно-известковый можно использовать и для штукатурки самых разных поверхностей, сделанных из дерева. Пропорции при приготовлении отличаются в зависимости от того, какие именно отделочные работы планируется делать. Наиболее распространенный вариант: 1:1:6 и 1:2:9. Речь идет о цементе, известковом молоке и песке.

Приготовление цементно-известкового раствора

При приготовлении очень важно правильно определить вязкость. Только в этом случае получится качественная штукатурка.

Что касается соотношения цемента и извести, то здесь пропорции могут быть разными: для штукатурки карнизов, цоколей оно должно быть 1:6; если речь идет и кирпичных стенах и стенах из бетона и дерева, то соотношение 1:2; если стены находятся внутри помещения и подвержены повышенному воздействию влаги, то соотношение — 1:7.

При приготовлении очень важно верно определить вязкость, или, как ее еще называют, жирность состава. В том случае, если раствор получится чересчур жирным, вскоре после высыхания он потрескается, что сделает всю предварительно проделанную работу совершенно напрасной. А если он получится тощим, то с ним будет просто невозможно работать. Если раствор получился слишком жирным, то туда рекомендуется добавить небольшое количество цемента, а если он тощий, то следует добавить загустителя, тогда он станет пластичным и работать с ним будет легко. Определить, каким получился цементный материал, можно, опустив в него лопату: если на нее налипло много, значит получился жирным, если на лопату ничего не прилипло, то значит он тощий. В идеале известковый материал должен слегка прилипнуть к лопате, вот такой известковый материал можно использовать для штукатурных работ.

Общие рекомендации

Пропорции штукатурных растворов

Для рационального использования смеси, не нужно готовить сразу в больших количествах. Оптимальный вариант — развести так, чтобы хватило максимум на 30-40 минут работы.

Перед тем как приступать к работам, следует убедиться в том, что материал получился качественным. Если все сделано, как надо, то он отлично прилипает к поверхности, и после высыхания не образуются трещины. Чтобы не было израсходовано лишнего материала, не стоит готовить раствор сразу в большом количестве, нужно стремиться к тому, чтобы одной порции хватило на 30-40 минут работы. Если его сделано слишком много и он застыл, то не стоит разводить его водой (как это называют специалисты, «размолаживать»), иначе штукатурка не будет нужной прочности и очень скоро начнет разваливаться.

Способов приготовления существует несколько: можно подготовить раствор извести нужного состава, затем добавить туда цемент, и полученную смесь тщательным образом размешать. А можно первым делом залить цемент водой, а только затем добавить туда известковый раствор. Можно и смешать песок с цементом и потом добавить туда известь. Такие материалы применяются для штукатурки наружных стен промышленных и жилых зданий, цоколей и карнизов. О цементном надо сказать и то, что его нужно использовать в течении часа после того, как он приготовлен.

Для того чтобы его приготовить, понадобится следующее:

  • емкость, высотка которой 30 см, ширина 70 см, длина 100 см;
  • сито с ячейками 3 на 3 см;
  • защитные очки;
  • резиновые рукавицы (они нужны, потому что известь при гашении начинает бурлить, и следует проявлять осторожность);
  • лопата.

Можно приобрести такой материал в магазинах в готовом виде, и тогда не нужно будет думать о том, какие необходимы пропорции для его приготовления, однако для достижения лучшего качества лучше все же использовать раствор, который изготовлен самостоятельно, тем более что сделать его несложно. Прежде чем приступить к работе, известь нужно обязательно пропустить через мелкозернистую решетку, это делается для того, чтобы в смесь не попали крупные камешки, которые могут негативно повлиять на качество штукатурки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector