Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пластическое формование

Пластическое формование

Пластическое формование кирпича, труб, черепицы выполняется из пластических глиняных масс с влажностью 18—22% выдавливанием через профилированные мундштуки ленточных винтовых (шнековых) прессов. Бывают вакуумные (СМ-1098, СМК-133, СМК-28, СМК-443А и др.) и безвакуумные СМ-58, СМ-294, СМК-21) прессы, состоящие из корпуса, шнекового механизма, привода, головки и мундштука.

Для изготовления обыкновенного глиняного кирпича наиболее пригодны легкоплавкие глины средней и умеренной пластичности. Готовая формовочная масса забирается из смесителя с помощью подающего шнека и перемещается в вакуум-камеру. Перед подачей в вакуум-камеру глиняная масса уплотняется в конусной части смесителя, заполняет его выходную часть, проходит через кольцевое отверстие и разрезается ножами на слои небольшой толщины (10—15 мм). В вакуум-камере происходит дезаэрация (удаление воздуха) массы, которая с помощью питающего валка подается на винтовой шнек пресса, проходит по его корпусу и выталкивается через прессовую головку и мундштук. При формовании обыкновенного кирпича мундштук имеет прямоугольное сечение, а при изготовлении пустотелых камней в мундштуке пресса устанавливают пустотообразующий сердечник, состоящий из скобы, стержней и кернов (насадок), профилирующих отверстия;в изделиях. Для формования черепицы используют фасонные вставки в виде узкой щели, а для керамических труб — кольцевые. Мундштуки при вакуумном прессовании полнотелого кирпича выполняют стальными или чугунными длиной 150—300 мм и конусностью 4—16% (рис. 7). Длина и конусность мундштука зависят от качества сырья.

виды мундштуков

Рис. 7. Виды мундштуков а — для изготовления пустотелого кирпича; б — труб (со стороны входа глины); в — ленточной черепицы; г — черепицы «бобровый хвост» (с выходом двумя лентами)

ленточный комбинированный вакуумный пресс СМ-443А

Рис. 8. Ленточный комбинированный вакуумный пресс СМ-443А 1 — коробка привода; 2 система передач; 3 вал; 4 — станина; 5 — смеситель; 6 — верхний шнек; 7 — вакуум-камера; 8 — нижний шнек; 9 — цилиндр; 10 — головка пресса

В процессе формования мундштук орошается водой или масляной эмульсией, нефтепродуктами и другими материалами, уменьшающими трение массы о стенки. Это способствует формованию глиняного бруса и кирпича-сырца с более четкими гранями, прямыми углами и ребрами. Из мундштука пресса выходит глиняный брус, который разрезается полуавтоматическим резательным аппаратом СМК-163 или СМ-678А на изделия нужного размера. Отбор кирпича-сырца от пресса и укладку его на транспортные средства, доставляющие сырец к месту сушки и обжига, осуществляют автоматически. Для этого могут быть использованы автоматы-укладчики СМК-127, ГКЗ-1 и др. Уложенный на сушильные рамки кирпич-сырец транспортируют в сушилки с помощью семиполочных СМ-46 или десятиполочных вагонеток, консольных вагонеток СМК-110 и др. Полнотелые кирпичи из пластических масс обычно прессуют на безвакуумных, а пустотелые — на вакуумных прессах (рис. 8). С помощью вакуума из глины удаляется воздух, и она становится более связной и плотной. При этом прочность кирпича-сырца повышается в 1,5 раза, прочность обожженного изделия — на 30—40%, водопоглощение снижается на 10—15% и на 3—4% увеличивается средняя плотность. Вакуумирование позволяет использовать формовочную массу более низкой влажности. Однако вследствие повышения перепада влажности за счет уменьшения влагопроводности массы в процессе сушки в кирпиче-сырце могут появиться трещины. Во избежание этого желательно сочетать вакуумирование с пароувлажнением. Вакуумирование массы позволяет использовать сырье низкого качества, производить крупногабаритные изделия сложной конфигурации (подоконные доски, наличники, керамические трубы, архитектурные детали и др.).

3.Понятие о технологии кирпича и других керамических материалов.

Глина – основной, но, как правило, не единственный сырьевой материал в технологии керамики. Выше уже упоминались отощающие и обогащающие добавки, способствующие приведению глины к требуемому числу пластичности. Кроме того, применяют выгорающие добавки, способствующие увеличению пористости керамики, например, древесные опилки, угольную пыль. Напомним, что грубая керамика имеет значительную пористость, доходящую до 18-20 %. Поризация требуется для получения легких и теплоизолирующих материалов. При этом, конечно, уменьшается прочность. Поэтому, например, легкий пористый кирпич применяют как стеновой материал в зданиях малой этажности (не более 3-4 этажей).

Для наружного слоя облицовочных керамических плиток, а также для некоторых видов лицевого кирпича применяют глазури и ангобы.

Глазурью называют стекловидное покрытие на поверхности керамического изделия толщиной 0,1. 0,3 мм, закрепленное обжигом. Состав глазури сходен с составом стекол (о стеклах дальше), глазурную смесь – фритту – наносят на поверхность керамики. При обжиге происходит расплавление и растекание состава по поверхности. Получается блестящее прозрачное или цветное непрозрачное покрытие (в зависимости от состава фритты).

Читайте так же:
Пластиковые формы для облицовочного кирпича

Ангобом называют керамическую краску, состоящую из глины, белой или окрашенной оксидами металлов. Она, как и глазурь, закрепляется на поверхности керамического изделия обжигом. Толщина слоя ангоба также 0,1. 0,3 мм. Ангобированная поверхность обычно матовая, в отличие от глазурованной.

Поверхность керамического изделия может быть также рельефной или гладкой, иметь рисунок (рисунки наносятся по различным технологиям) или быть одноцветной.

Поверхность керамического черепка, имеющая естественный цвет обожженной глины (без глазури или ангоба) называется терракотовой.

Для таких материалов плотной керамики, как фаянс, полуфарфор и фарфор, в состав сырья входят также кварц и полевой шпат в довольно значительных количествах, так что их нельзя назвать добавками. Содержание кварца в фаянсе до 40 %, полевого шпата – до 15 %. В составе санитарно-технического фарфора кварца и полевого шпата по 20-30 % каждого.

В составе сырья для огнеупорных керамических материалов может преобладать тугоплавкая глина (в материале, называемом шамот) или глина может быть лишь связующим для кремнезема или глинозема.

Основные этапы технологии керамических изделий. Виды формования.

Технология производства керамических изделий включает в себя три основных группы операций: 1) подготовка глиномассы; 2) формование изделия; 3) закрепление формы отформованного изделия обжигом (с предварительным подсушиванием или без него). Основные различия в вариантах технологии зависят от способа проведения формования. Существует три способа формования керамических изделий из глиномассы (т.е. из смеси глины с добавками и водой): а) пластическое формование, б) полусухое прессование, в) литьевой способ.

При пластическом формовании влажность глиномассы составляет около 20 %. Глиномасса, находящаяся в пластическом состоянии, выдавливается через отверстие экструдера (ленточного пресса) в виде непрерывной ленты, бруса или трубы (в зависимости от формы отверстия) и далее разрезается на отдельные изделия: брус – на кирпичи, лента – на плитки, труба – на отрезки определенной длины.

При полусухом прессовании из глиномассы с влажностью 8… 10 % прессуют отдельные изделия на обычном гидравлическом прессе.

При литьевом способе влажность глиномассы около 40 % – превышает влажность текучести – поэтому формование заключается в разливке глиномассы по формам, в которых она и обжигается (избыток воды уходит в поры формы, изготовляемой из формовочного гипса).

Различие в способах формования влечет за собой некоторые различия в проведении остальных операций производственного процесса. Рассмотрим более подробно технологический процесс производства кирпича.

Технология производства кирпича

На рис. 2 приведена блок-схема технологического процесса производства кирпича способом пластического формования

Рис.2. Блок схема технологического процесса производства кирпича способом пластического формования

На рис.3 представлена развернутая схема операций подготовки глиномассы и пластического формования кирпича.

Рис.3. Технологическая схема производства кирпича способом пластического формования.

1 – ящичный подаватель, 2 – транспортер, 3 – дробление глины на дезинтеграторных вальцах, 4 – помол глины на бегунах, 5 – транспортер, 6 – формование кирпича на ленточном прессе, 7 – резка кирпича-сырца на автомате.

Песок, добавки и воду, в случае недостаточной естественной влажности глины, можно добавлять на стадии помола на бегунах (как отмечено в блок-схеме).

Ленточный пресс, или экструдер (рис.4), представляет собой машину, по принципу действия аналогичную мясорубке, но без ножей.

Глина поступает сверху в глиномялку 8, продавливается через решетку 7 – в вакуум-камеру 6. В вакуум-камере создается разрежение, в результате часть воды испаряется, что способствует в дальнейшем упрочнению кирпича за счет уменьшения капиллярных пор, остающихся при испарении избыточной воды. Далее шнековый вал 1 уплотняет глину в прессовой головке 2 и через мундштук 3 с отверстием в идее прямоугольника размером 250 х 120 мм выдавливается глиняный брус 4, который в дальнейшем разрезается на отдельные кирпичи. Полученный необожженный кирпич называется «кирпич-сырец».

Кирпич-сырец укладывается на вагонетки и поступает на сушку в туннельную сушилку, где навстречу движущимся вагонеткам с кирпичом идут отходящие из печи обжига горячие газы, высушивающие кирпич.

Читайте так же:
Чей полнотелый кирпич лучше

Рис.4. Ленточный вакуумный пресс. 1 – шнековый вал, 2 – Прессовая головка, 3 – мундштук, 4 – глиняный брус, 5 – крыльчатка, 6 – вакуум-камера, 7 – решетка, 8 — глиномялка.

Обжиг кирпича на современных заводах проводится в туннельных печах, по принципу действия сходных с туннельными сушилками, но в печи, в отличие от сушилки, на стенках средней части туннеля располагаются горелки, обжигающие своим пламенем кирпич, проезжающий мимо них на вагонетках. Температура обжига обычного стенового кирпича около 1000°С. Обожженный кирпич несколько остывает к концу туннеля печи, но принимает температуру окружающего воздуха уже на складе готовой продукции.

Способ производства кирпича методом полусухого прессования отличается, прежде всего, подготовкой глины. Глину сушат в барабанных сушилках, измельчают в сухом виде на дезинтеграторах и увлажняют водой или паром до 8-10 % влажности. Далее прессуют отдельные кирпичи на гидравлических прессах и подают в вагонетках на обжиг. Стадия сушки сырца в этом методе отсутствует.

Один и тот же материал, полученный разными способами, имеет различие в свойствах. Так, например, кирпич полусухого прессования отличается от кирпича, полученного способом пластического формования (при одном и том же сырье), меньшим сопротивлением изгибу. Изучение технологии в нашем курсе как раз имеет целью выяснение влияния способа получения на свойства материалов.

На свойства кирпича и других керамических изделий влияет не только состав глины и глиномассы, не только способ формования, но и температура обжига. Если для стенового кирпича обычная температура обжига 900…1000°С, то дорожный кирпич, плитки для пола, огнеупорные материалы обжигаются при более высокой температуре – до 1400°С. Материалы, обожженные при разных температурах, имеют разную структуру.

4. Состав структура и свойства керамики

Из раздела о превращениях глины при обжиге (см. выше) ясен химический состав строительной керамики: сплав из силикатов алюминия и кремнезема. По фазовому составу в керамике можно выделить: кристаллическую фазу, аморфную фазу и поры. Аморфная фаза имеет тот же химический состав, что и кристаллическая, она образовалась при оплавлении кристаллов и играет роль связующего в керамическом материале. Содержание газовой фазы – пор зависит от степени спекания (температуры обжига) и наличия в составе глиномассы веществ, выделяющих при обжиге газы, например, порообразующих (выгорающих) добавок.

Таким образом, структуру керамики можно назвать микроконгломератной, а при значительном содержании пор – капиллярно-пористой с открытыми порами.

Если в плотной и технической (оксидной) керамике пористость играет отрицательную роль – снижает прочность, то в строительной керамике поры могут иметь и положительное, и отрицательное значение. Это касается, в первую очередь стеновой керамики – кирпича и керамических камней. Благодаря открытой пористости кирпичная стена «дышит», т.е. обладает необходимой для стенового материала газопроницаемостью. В то же время при большой влажности воздуха внутри помещения (бани, прачечные и пр.) влага задерживается в порах кирпича стены, замерзает в наружном слое зимой и вызывает разрушение кирпича. Пористая керамика, таким образом, относится к материалам с малой прочностью и морозостойкостью, а также со значительной водопроницаемостью (вследствие открытости пор). Поэтому для строительных керамических изделий, работающих в условиях постоянной влажности, применяют плотную керамику (дорожный кирпич, плитки для пола, санитарно-технические изделия, трубы)

Характеристики структуры пористой керамики в цифрах: пористость 10-40%; водопоглощение по массе от 5 до 20 %; водопоглощение по объему от 10 до 40%. Плотная керамика имеет 0,5. 5 % водопоглощение по массе и 1. 10% по объему.

Теплопроводность керамики: 1,16 Вт/м.К – для абсолютно плотного черепка, 0,8 Вт/м.К – для кирпича, 0,2 Вт/м.К и менее – для эффективных (теплоизоляционных) изделий.

Прочность пористой керамики до 30 МПа, плотной — до 100 МПа; морозостойкость пористой керамики 15-50, плотной – выше.

Свойства керамического стенового кирпича в соответствии с ГОСТ 530-95 изложены в лабораторном практикуме. Там же приведены разновидности стенового кирпича и керамических камней по размерам.

Производство кирпича-сырца

Исходное сырье подвергают обработке в соответствующих глиноперерабатывающих устройствах, чтобы удалить каменистые и другие включения, разрушить его природную структуру, получить пластичную массу, одно­родную по вещественному составу, влажности, структуре . Требуемых свойств сырья достигают и естественной обработкой (выветриванием, вымораживанием, вылежива­нием с замачиванием), механической обработ­кой (предварительным рыхлением, дроблением и тонким измельчением) методами комбиниро­ванной обработки (увлажнением, пароувлажнением, вакуумированием), а также вводом отощающих, выгорающих, пластифицирующих и других добавок. Вылеживание замоченной глины непосредственно на карьере улучшает ее формовочные и сушильные свойства.

Читайте так же:
Прогретый кирпич от геморроя

Рыхление глины производят стационарными и передвижными глинорыхлителями. В стационарном одновальцовом рыхлителе СМ-1031Б влажная глина, крупными комьями, разрезается билами, а сухая дробится при прохождении между прутьями решетки. Для рыхления плотных глин используют двухвальцовый глинорыхлитель конструкции Ленстройкерамики, где увеличено количество бил до 22, устанавливаемый под кор­пусом ящичного питателя внизу приемного бункера глины. Передвижной глинорыхлитель СМК-225 перемещается по рель­сам, уложенным над бункером поперек ящич­ного питателя, разрезает куски глины при помощи бил или фрез и проталкивает их через решетку.

При использовании глин с повышенной влаж­ностью (25—35 %) над корпусом ящичного питателя устанавливают вместо глинорыхлите­лей подвижные вибрирующие или перемещаю­щиеся возвратно-поступательно решетки. В этом случае переувлажненная глина из ящич­ного питателя предварительно поступает по конвейеру в сушильный барабан.

Дозирование глины производят ящичным питателем с пластинчатым или лен­точным конвейерами . В первом случае тяговым органом является пластинчатый конвейер, а во втором — прорезиненная лента на капроновой основе .

В целях увеличения запаса глины в ящич­ном питателе его заглубляют и над ним устраи­вают открытый бункер с уложенными сверху рельсами или металлической решеткой. Иног­да устанавливают по два ящичных питателя с надстроенными бункерами, что позволяет применять различные по свойствам глины в заданном соотношении.

Сухие отощающие, выгорающие и другие добавки дозируют питателями: дисковыми (та­рельчатыми) типа ДТ и ДЛ, ленточными типа ПЛ и 1ПТ, винтовыми (шнековыми), барабан­ными, качающимися типа КЛ и КТ и вибраци­онными типа ПЭВ1 или ПЭВ2. Для дозирования жидких добавок используют водомерные .баки сифонного типа, дозаторы турбинного типа и автоматические дозаторы с электронными дат­чиками.

Первичное дробление глины и выделение из ee крупных твердых включений производят камневыделительными, дезинтеграторными и винтовыми вальцами. Вальцы СМ-1198 (СМК-83) состоят из двух валков различного диаметра и различной частотой вращения, из которых валок большего диа­метра гладкий, а меньшего — ребристый. Дезинтеграторные вальцы выделяют камни величиной более 10 мм, а часть крупных камней дробят. Вальцы СМК-194 предна­значены для первичного дробления рыхлых глин и одновременного выделения из них ка­менистых включений размером 30—IMPROVE0 мм. Такие вальцы имеют винтовую спираль на одном валке, другой валок гладкий.- Спи­раль в виде выступающих ребер отделяет камни и направляет их в лоток. Для крупного дробления глин с плотными включениями применяют вальцы ДДЗ-700 с диско-зубчатыми валками .

Смешивание глины с добавками после пер­вичного дробления производят в одно- и двухвальных лопастных горизонтальных смесите­лях. Лопастной двухвальный смеситель с пароувлажнением СМК-126 состоит из корпуса, в
котором помещены два вала, с, лопастями. Смеситель снабжен трубами для подачи пара и воды. В днище корпуса устроены щели для распределения пара и люк для выгрузки массы.

Двухвальный смеситель без пароувлажнения СМК-125 отличается отсутствием коры­тообразной крышки, щелей для подачи пара, конденсационного цилиндра, уменьшенными размерами и производительностью. Для создания однородной смеси, очищения от органических включений (корни, древесные отходы) обычно применяют двухвальный сме­ситель СМ-1238 с фильтрующей решеткой. Масса, поступающая в корпус сме­сителя, перемешивается плоскими лопастями, затем захватывается винтовыми лопастями и продавливается через отверстия решеток в приемную воронку ленточного конвейера.

Для вторичного измельчения и обработки глиняной массы, в зависимости от ее свойств и требуемой степени обработки, применяют дыр­чатые вальцы, бегуны мокрого помола и глинорастиратели. Дырчатые вальцы по конструкции отличаются от обычных тем, что на поверх­ности валков имеются отверстия. Валки вра­щаются навстречу один другому от одного или двух самостоятельных приводов. Валки установлены с минимальным зазором, и пере­рабатываемая глина частично затягивается в зазор и измельчается, а основная масса глины продавливается через отверстия внутрь валков и из них скатывается на конвейер. На дырчатых вальцах целесообразно обраба­тывать глину, влажность которой близка к формовочной.

Бегуны мокрого помола также предназначе­ны для обработки глиняной массы, в резуль­тате повышаются ее связность и однородность, а затем и прочность изделий. Производитель­ность бегунов зависит от пластичности глины, засоренности ее с твердыми включениями, влаж­ности, числа и размера отверстий чаши. Степень увлажнения массы в бегунах определяют по внешним признакам. Нормально увлажненная глина хорошо обрабатывается и не прилипает к каткам и скребкам, переувлажненная прилипает к ним, за­мазывает отверстия в плитах и стенки чаши. Глинорастиратели применяют для улучшения обработки глиняной массы преимущественно при производстве пустотелых изделий. Глинорастиратели устанавливают после бегунов, дырчатых вальцов или вальцов тон­кого помола с целью повышения однород­ности массы по влажности и структуре.

Читайте так же:
Прошивка для oysters t72 3g кирпич

Техническая характеристика глинорастирателя СМ-1241

Производительность, м3/ч . 20
Мощность электродвигателя,кВт . 55
Внутренний диаметр чаши, мм . 2800
Габариты, мм:
высота. . 2320—2820

Масса, кг . 15800

Тонкое измельчение глиняной массы осу­ществляют на дифференциальных вальцах тонкого помола. При формовке тонкостенных изделий зазор между валками уменьшают до 2 мм, а при наличии извест­няковых включений — до 1 мм. С этой целью применяют вальцы СМК-102, в которых обес­печена жесткая фиксация зазора между вал­ками в 1 мм, повышенная частота вращения одного из валков до 15 м/с, увеличено соот­ношение скоростей вращения валков до 1,5: 1. Вальцы комплектуют двумя шлифовальными приспособлениями. При трудноперерабаты­ваемых глинах рекомендуется устанавливать два комплекта вальцов тонкого помола: с за­зором 4—5 мм на первом комплекте и 1—2 мм на втором.

Вылеживание предварительно обработан­ной массы производят в открытых шихтозапасниках, откуда через несколько дней ее подают многоковшовым экскаватором на лен­точный конвейер, с которого она поступает в смеситель вакуумного пресса. В последнее время для производства пустотелых керамических изделий вместо открытых шихтозапасников включают механизированные вместимость» 100—150 м3. Шихтозапасник СМК-178 — сталь­ная цилиндрическая емкость, расширяющаяся в нижней разгрузочной части. Дно башни выло­жено перфорированными плитами, над которы­ми вращаются ножи — протиратели. Протертая глина поступает на вращающуюся тарелку и вы­гружается на конвейер. Совмещение процессов вылеживания в течение 8—10 ч, парового про­грева и протирания массы в шихтозапаснике дает возможность получать массу высокого качества.

Прессование керамических стеновых изде­лий из пластических масс осуществляют на лен­точных безвакуумных и вакуумных прессах. Безвакуумный пресс СМК-21 (СМ-294) предназначен для формования кирпича из пластич­ных глин влажностью IMPROVE—20 % . Пресс СМ-47 конструктивно почти одинаков с прессом СМК-21, но отличается размерами деталей и узлов, габаритами, массой и про­изводительностью.

Ленточный вакуумный комбинированный пресс СМ-443А позволяет перед формованием изделий удалять из массы воз­дух с помощью вакуума. Вакуумирование дает возможность прессовать изделие с влажностью на 2—3 % меньше, чем обычно. Вакуумирова­ние в сочетании с пароувлажнением массы снижает трещинообразование при сушке, брус становится более плотным, прочным, с четким очертанием углов и граней. Оптимальную глубину вакуума определяют экспериментально. Грубодисперсные глины требуют сравнитель­но низкого вакуума, а мелкодисперсные плас­тичные, чувствительные к сушке глины — бо­лее глубокого вакуума (0,9—1,2 МПа).

Ленточный вакуумный агрегатный пресс СМК-133 отличается от предыду­щего тем, что пресс и двухвальный лопастной смеситель имеют самостоятельные приводы, включающие цилиндрический многоступенчатый редуктор с централизованной системой смазки, фрикционную муфту и электродвигатель. Сме­ситель может быть установлен параллельно оси пресса или перпендикулярно ей. Пресс комплектуют вакуум-насосом РМК-3. Агрегат­ный вакуум-пресс СМК-168 имеет ряд кон­структивных особенностей. Двухвальный сме­ситель снабжен системой водо- и пароувлажнения. Сечения его валов квадратные. Привод валов оснащен предохранительным устрой­ством. В передней части вакуум-камеры и на валах смонтированы механизмы измельчения массы.

Кроме ленточных вакуумных прессов отече­ственного изготовления на кирпичных заводах применяют вакуумные прессы типа «Кема», поставляемые ГДР. Такой пресс не имеет глиносмесителя. Приемная часть пресса откры­та. Вакуум-камера расположена в середине удлиненного вала и оборудована перфориро­ванной решеткой, через которую винтами про­давливается масса. Здесь она дезаэрируется.

Резка глиняного бруса, выходящего из мунд­штука ленточного пресса, как правило осуще­ствляется однострунными автоматами лучко­вого типа СМ-678, СМ-678А и модернизиро­ванным аналогом последнего СМК-163. По сравнению с автоматами СМ-678 и СМ-678А, которые еще эксплуатируются на многих предприятиях, в СМК-163 быстроизнашиваемые детали (кулак и втулка) заменены шар­нирным трехзвенным механизмом; приемный конвейер длиннее в 2 раза, усовершенствовано уплотнение корпусов подшипников, введена блокировка включения пресса при откинутом ограждении режущего смычка и др.

Читайте так же:
Чистить ружья кирпичом не чистят

Керамический кирпич-сырец пластического прессования проходит Сушку кон­вективным методом, при этом в качестве теплоносителя и одновременно влагопоглотителя используют нагретый воздух или дымовые газы. Если в результате быстрого испарения влаги с поверхности изделия (внешняя диффу­зия) разница в количестве ее на поверхности и внутри (внутренняя диффузия) превышает допустимый предел, то изделие будет рас­трескиваться. Этот предел называют крити­ческим пределом влагосодержания или кри­тическим градиентом влажности. Скорость сушки определяют по количеству воды, которое удаляется с единицы поверхности изделия в ,единицу времени, и ее регулируют темпера­турой, относительной влажностью, объемом и скоростью движения теплоносителя. Оптималь­ный режим сушки, обеспечивающий получе­ние высококачественного изделия в мини­мальные сроки при возможно меньших затра­тах теплоты и электроэнергии, устанавливают экспериментально.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Ленточный пресс ( рис. 14) имеет следующие основные узлы: / — ц и л и н д р, в котором вращается шнековый вал, подающий массу и передающий прессовую нагрузку; 2-прессовую головку, в которой масса уплотняется; 3-мундштук, придающий брусу глины, выходящему из пресса, необходимую форму.  [1]

Ленточный пресс для формования пустотелых изделий из пластичной массы должен удовлетворять ряду требований. Он должен иметь устройство, обеспечивающее равномерное питание его глиной. Это необходимо для нормальной работы пресса. Кроме того, равномерное поступление глины предотвращает запрессовку воздуха и обусловливает нужное давление массы для преодоления сопротивлений, возникающих при прохождении ее через цилиндр, головку и мундштук. Такое питание в значительной мере способствует равномерному выходу бруса из мундштука — без толчков, вызывающих в брусе натяжения и разрывы.  [2]

Ленточный пресс состоит из верхней 5 и нижней И стальных лент. Пластинчатые транспортеры выполняют три функции: приводят в движение стальные ленты; обеспечивают через стальные ленты дополнительный прогрев древесного материала и полимеризацию смолы; уплотняют массу при ее прохождении через ленточный пресс. Оба пластинчатых тарнспортера нагреваются до температуры 413 К специальной установкой 6 с газовыми горелками. Прессование производится под действием гидроцилиндров 10, установленных по обе стороны ленточного пресса.  [3]

Ленточный пресс имеет суживающийся к концу формовочный канал, в который подается брикетируемая масса.  [4]

Вакуумный ленточный пресс представляет собой систему из двух последовательно соединенных обычных прессов. В первом прессе масса лопастным винтом транспортируется и продавливается через специальную решетку в вакуум-камеру.  [5]

Производительность ленточного пресса колеблется от 3 5 до 5 тыс. шт.  [7]

Производительность ленточного пресса достигает 10 тыс. штук, а механического — 5 тыс. штук сырца в час при длительности прессования 0 7 — 2 сек.  [8]

Производительность современных ленточных прессов по производству кирпича достигает 10000 штук в час.  [10]

В ленточном прессе масса, перемещаемая шнеком, последова — тельно проходит через цилиндр, коническую головку, в которой плавно изменяется форма потока массы, например с цилиндриче — ской на прямоугольную, и затем выдавливается через выходное отверстие мундштука. Размер диагонали выходного отверстия мундштука должен быть несколько меньше диаметра винта шнека. Масса по мере своего продвижения благодаря давлению, создаваемому выпарными лопастями шнека, и сопротивлению конический головки мундштука пресса уплотняется. За счет этого разрезанные шнеком слои массы должны соединяться в головке пресса в сплошной брус. В противном случае в теле изделия при сушке и обжигу могут появиться трещины. При этом несколько спиральное движе ние массы в сторону вращения шнека во время ее подачи в головку пресса может определить появление S-образных трещин.  [11]

Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она поступает к выходному отверстию — мундштуку.  [13]

Полученная на ленточном прессе валюшка после некоторого вылеживания подвергается допрессовке на допрессовочных станках для придания ей нужной формы.  [14]

Коржи пропускают через ленточный пресс , из которого масса выходит в виде пустотелого бруса, разрезаемого здесь же на отдельные брикеты. Последние устанавливаются на полки вагонетки и направляются в сушилки, тонкие стенки брикета обеспечивают быстрое и равномерное высыхание массы.  [15]

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector