Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Печь для изготовления цемента

Печь для изготовления цемента

Линия » Современные Технологии Производства Качественного Цемента

Современные Технологии Производства Качественного Цемента

Производительность :100-5000т/д
Материалы : гранит, базальта, банк гравий, бокситов
Оборудование : щёковая дробилка, молотковая дробилка, Стержневая Мельница

О проекте

Какими бы шагами не шагал прогресс в различных отраслях производства и технологий, в строительстве лидирующие позиции стабильно принадлежат хорошо всем известному цементу. И хотя производство цемента – процесс трудоемкий, энергоемкий и затратный, окупаемость цементных заводов очень высокая.

С целью сокращения расходов данные предприятия, как правило, ставятся там же, где добывается сырье.

1.Основные способы производства цемента

Основой производства цемента является обожженная масса, именуемая «клинкер». Состав клинкера может быть разнообразным, поэтому о нем мы поговорим позже.

Весь технологический процесс производства цемента можно разделить на два основных этапа:

(1)получение клинкера – наиболее затратный и трудоемкий процесс;

(2)дробление клинкера до получения порошкообразной массы.

Само изготовление клинкера делится еще на четыре этапа:

(1)сырье, из чего будет готовиться клинкер, добывается и доставляется к месту переработки;

(3)подготавливается сырьевая смесь в нужных пропорциях;

(4)готовая смесь обжигается под воздействием высоких температур.

1.1Способы получения цемента подразделяются на три основных нруппы :сухой

Сухой способ требует, чтобы любое сырье обрабатывалось без использования воды. В данном случае глину, известняк и прочие компоненты дробят, затем перемалывают до состояния пыли и смешивают с помощью подачи воздуха в закрытых боксах.

При изготовлении цемента сухим способом, в печи на обжиг попадает уже готовое сырье, не имеющее, к тому же, водяных испарений. Следовательно, после термической обработки, мы получаем готовый цемент, не требующий дробления.

Сухой способ значительно уменьшает затраты времени, тепловой энергии и других ресурсах. Он очень выгоден и эффективен при высокой однородности шлама.

В обоих случаях клинкер попадает в печь с влажностью от 10 до 18%.

1.2Бесклинкерный способ производства

Кроме перечисленных выше традиционных способов, производство цемента может происходить бесклинкерным способом. В данном случае сырье представляет собой доменный или гидравлический шлак, который соединяют с дополнительными компонентами и активаторами. На выходе получается шлако-щелочная смесь, которую дробят и перетирают до нужной консистенции.

Бесклинкерная технология производства цемента обладает следующими положительными качествами:

(1)конечный продукт устойчив к любым условиям окружающей среды;

(2)значительно сокращаются затраты тепловой энергии и прочие энергозатраты;

(3)отходы металлургической промышленности используются как сырье для качественного производства цемента, что положительно влияет на чистоту окружающей среды;

(4)дает возможность производить конечный продукт с различными свойствами и в разных цветах без изменения способа производства.

1.3Оборудование для производства цемента

Поскольку весь процесс производства делится на этапы, которые по своей сути сильно отличаются друг от друга, то и оборудование для получения цемента требуется разнопрофильное. Его можно разделить на следующие подгруппы:

(1)техника для добычи и транспортировки сырья;

(2)для дробления и складирования;

(3)печи для обжига;

(4)станки для измельчения и смешивания клинкера;

(5)станки для фасовки готового цемента.

Поскольку производство цемента производится разными способами, и сырье используется разное, оборудование на заводах так же может быть разным.

В последнее время большой популярностью пользуются частные мини заводы по производству цемента. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

Все дело в том, что оборудование для таких заводов стоит не очень дорого, устанавливаться они могут на относительно небольших площадях, а окупают себя поразительно быстро.

К тому же сборка, разборка и транспортировка производственной линии не вызывает трудностей. Поэтому устанавливать частный завод можно на любом неперспективном сырьевом месторождении, а, выработав его, перевозить в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировать сырье,что позволит значительно экономить.

1 .4 Из чего состоит производственная линия?

1.Шнековые дробилки. Предназначены для грубого дробления и измельчения сырья.

3.Грохоты или вибрационное сито. Нужно для просеивания дробленого материала.

4.Устройство подачи материала на первый этап.

5.Транспортеры. Выполняют функцию подачи сырья к следующему этапу.

6.Машина для сортировки.

7.Молотильная и молотильно-дозировочная машины.

8.Мельница с жерновами.

9.Станок для смешивания шлама.

10.Вращающаяся барабанная печь.

13.Мельница для клинкера.

Читайте так же:
Срок хранения цементного раствора

14.Ковшевой элеватор с подающими шнеками.

15.Весовое и упаковывающее оборудование.

2.Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

1.добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;

2.дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;

3.измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;

4.обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;

5.измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;

6.дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

3.Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

1.Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.

2.По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.

3.По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

4 .Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

5.Наш завод

6.Отгрузка

7.Успешный проект

1.300т/д линия в Ташкенте Узбекистана

2.600т/д линия в Казахстане

3.600т/д линия в Китае

4.300т/д линия в Таиланде

5.3000т/д линия в Узбекистане

6.300т/д линия в Чили

7.500т/д линия в России

8.Часто задаваемые вопросы

9.Отзывы от покупателей

Оставить Заявку

Если у Вас есть требования или вопросы, пожалуйста, оставьте сообщение,
мы ответим Вам в течение 24 часов!

Технологическое решение подачи RDF в печь цементных заводов

Альтернативным топливом RDF (Refuse Derived Fuel) называют твердые вторичные вещества, которые производятся из отходов и служат топливом на некоторых типах производства. Обычно RDF используется в качестве дополнительного или основного топлива на предприятиях, в которых работают плавильные или нагревательные печи с большими температурами.

Сжигание RDF в таких печах намного более безопасно, чем использование простого ТБО, так как нагревательные печи цементных заводов обычно работают при температурах равных 1600°C и больше. В таких условиях подавляющее большинство вредных веществ и примесей уничтожается до выбора в атмосферу.

Как производится Refuse Derived Fuel

Refuse Derived Fuel

При переработке и сортировке отходов часто отбирают ценное вторсырье, которое в будущем можно использовать для изготовления изделий. Но из потока ТБО можно отобрать и альтернативное топливо. Это сложная инженерная задача. Для производства RDF используются следующие виды высококалорийных отходов:

  • пластик;
  • бумага и картон;
  • текстиль;
  • кожа и резина;
  • полимеры и синтетика;
  • дерево.

При этом, для производства RDF не используются металлы, камни, стекло и хлорсодержащие материалы.

Целесообразность использования RDF на цементных заводах

Процедура изготовления цемента сопряжена со большими энергозатратами, так как при производстве нагревательные печи работают на уровне 1700°С −2000°С и выше. Если взять усредненные показатели, то на одну тонну готового цемента предприятию понадобится от 60 до 130 кг мазута или его альтернативы в виде природного газа, а также примерно 100-110 кВт-ч электроэнергии. Суммарные расходы на энергию и топливо при изготовлении цемента составляют почти половину всех затрат производства.

Если же использовать в качестве топлива RDF, то себестоимость производства цемента значительно уменьшиться, рентабельность возрастет, а качество производимой продукции останется на прежнем уровне.

Читайте так же:
Цемент удельный вес 1м3

Решения подачи RDF в печи цементных заводов

Организация использования альтернативного топлива является более трудоемкой задачей, чем может показаться на первый взгляд. Процесс горения RDF отличается своими особенностями, и для надлежащего контроля за нагревом печи необходимо использовать специальное оборудование.

Будучи лидером среди производителей и поставщиков оборудования для переработки и управления отходами, компания «Нетмус» может предложить вам готовые инженерные проекты для подачи RDF в печи цементных заводов и контроля за процессом его горения. Технологическая разработка долго проектировалась нашими специалистами и теперь способна стать надежным и выгодным дополнением вашего предприятия, но нужео понимать, что каждый отдельный заказчик — это отдельное технологическое решение. Для получения подробной информации и персонального коммерческого предложения свяжитесь с нами по указанным на сайте контактам.

Печь для изготовления цемента

В качестве сырья для цемента используют известняк, к которому добавляют глину, кремнезем, окислы железа. Приготовленную (увлажненную, сухую или полусухую) смесь обжигают при 1450 °С и получают клинкер. Добавив небольшое количество гипса и подвергнув смесь тонкому измельчению, получают цемент.

Различают три способа получения цемента: мокрый, сухой и полусухой. Если в сырьевой порошок добавляют 30—40 % воды и готовят шихту в виде пульпы, то такой способ называют мокрым. Получение цемента при ограниченном введении воды считается полусухим, без добавления воды — сухим. Сухим способом получают цемент во вращающихся печах с циклонными теплообменниками.

Печи для обжига цементного клинкера делятся на шахтные и вращающиеся. В нижней части шахтной печи цилиндрической формы выполнена подина. Порошкообразный клинкер перед подачей в печь при добавлении небольшого количества воды превращают в окатыши с использованием тарелочного гранулятора. Приготовленные окатыши загружают в верхнюю часть печи. Топливом служит высококачественный кокс или антрацит. Шахтная печь имеет сравнительно высокий термический к. п. д., однако процесс обжига протекает неравномерно, что снижает качество клинкера. В настоящее время шахтные печи почти не применяются.

Вращающуюся печь изобрел англичанин Ф. Рэнсом в 1885 г. Это футерованный огнеупорами металлический цилиндр, опирающийся на роликовые опоры. Для передвижения обжигаемого материала в печи ее устанавливают под углом 4—5 град к горизонту. Печь вращается от электродвигателя. Горелки для сжигания топлива вмонтированы в откатную головку. Головку устанавливают у горячего (нижнего) конца печи. С противоположного, холодного (верхнего), конца продукты горения топлива попадают в пылесборную камеру, где очищаются от пыли.

Сырьевая смесь, загружаемая с холодного конца, движется при вращении печи навстречу продуктам горения топлива. Печь разделяется на несколько технологических зон, в которых материал проходит различные стадии обработки с последующим охлаждением.

Вращающиеся печи различаются по длине, способам утилизации тепла и подогрева сырья.

В коротких вращающихся печах длиной 70— 80 м тепловые потери в результате выпуска высоконагретых отходящих газов достигали 50 %. В связи

с изобретением котла-утилизатора в конце 19 в. и установкой его за печами тепло- потери резко снизились. Однако с появлением более производительных печей короткие печи больше не строят.

Длинные (150—200 м) вращающиеся печи по сравнению с короткими имеют большой термический к. п. д. Повышение теплоотдачи от газов обжигаемому материалу достигается за счет оснащения печей.теплообменными устройствами: жаропрочными цепными завесами, решетками, циклонами. В результате использования тепла отходящих газов с температурой

200 °С увеличились объемы обжигаемого материала. Производительность таких печей значительно возросла после ее автоматизации.

Сравнительно короткая вращающаяся печь Леполя соединена с движущейся решеткой, на которой подсушиваются загружаемые окатыши влажностью 12—13 %, диаметром 6—20 мм. Сушка и частичная кальцинация окатышей происходит вследствие теплообмена с отходящими печными газами. Обслуживание решетки связано с большими расходами, поэтому наметилась тенденция к уменьшению ее использования.

Вращающаяся печь SP с подвесным циклонным подогревателем сырья в кипящем слое показана на 263. Особенностью этой системы является эффективное использование тепла отходящих печных газов для подогрева загружаемого сырья. Сырье подают в подогреватель, состоящий обычно из четырех циклонов. Отходящие газы, движущиеся противотоком, контактируют с сырьем и отдают ему часть своего тепла. Одновременно с этим происходит 40—50 %-ная декарбонизация материала.

Читайте так же:
Цемент гипсоглиноземистый расширяющийся прайс

Вращающаяся печь NSP — усовершенствованная печь SP с увеличенным диаметром корпуса и большей обжиговой производительностью за счет присоединения нового вспомогательного устройства, которое устанавливают между корпусом печи и подогревателем. Первую печь такого типа ввели в действие в 1971 г. Производительность печи NSP в 1,5—2 раза выше, чем печи SP. Четыре разновидности вспомогательных устройств, работающих по принципу кипящего слоя, показаны на 264.

Благодаря присоединению нового вспомогательного устройства удалось интенсифицировать нагрев до уровня, необходимого для проведения реакций по декарбонизации до 85 % и выше. Таким образом, во вращающейся печи протекают только реакции по обжигу и образованию клинкера, что облегчает работу печи, исключает тепловые перегрузки и содействует продлению срока службы футеровки. Преимущества печи наглядно показаны на 265.

Технологическая схема производства цементного клинкера включает три этапа. Н а первом проводят подогрев порошкообразного сырья с 60 до 800 °С. На втором в связи с повышением температуры до 950 °С происходит кальцинация шихты с поглощением тепла по следующей реакции: СаС03—> (СаО) + (СОа) (430—490 ккал/кг цементного клинкера). И, наконец, на третьем этапе при нагреве с 950 до 1450 °С осуществляется обжиг со спеканием (с образованием расплава).

Согласно традиционному методу (способ SP) на 40—45 % шихта кальцинируется в подвесном циклонном подогревателе до поступления во вращающуюся печь. Таким образом, в основном кальцинация заканчивается в печи.

Новый метод (способ NSP) предусматривает расширение процесса кальцинации на этапе подогрева в результате подключения к подвесному подогревателю дополнительного нагревательного устройства. При комбинированном использовании двух подогревателей шихту кальцинируют до уровня 85—90 %, что позволяет повысить производительность обжига во вращающейся печи.

|Вращающаяся печь по своей длине, начиная от холодного конца, разделяется на несколько технологических зон: сушки и подогрева, кальцинирования, спекания и охлаждения. В каждой из указанных зон используются соответствующие условиям службы огнеупорные материалы. При этом необходимо учитывать, что вращение печи происходит в нагретом состоянии, поэтому ее футеровка более чувствительна к механическому и структурному растрескиванию, чем в стационарной печи. Во всех

зонах на огнеупоры оказывает истирающее воздействие перемещающийся вдоль печи материал. В холодном конце материалы не размягчены и поэтому имеют неоплавлен- ные, с острыми гранями частицы, истирающие футерованный слой. Особенно сильному износу подвергаются выступающие изделия (кирпичи), которые кладут через определенные интервалы, чтобы улучшить перемешивание сырья.

Зону сушки и подогрева футеруют в основном шамотными изделиями с высоким сопротивлением износу (истиранию). В целях повышения теплового к. п. д. печи применяют гакже теплоизоляционные материалы.

Для футеровки зоны кальцинирования используют главным образом высокоглиноземистые изделия, устойчивые к температурному растрескиванию. В крупногабаритных печах, в частности печах с подогревателями, эту зону выкладывают основными изделиями.

Зона обжига подвергается’ наибольшему термическому воздействию. Рабочая температура в ней достигает (и превышает) 1600 °С. Помимо истирания, футеровка обжиговой зоны подвергается химическому воздействию. Поэтому здесь применяют высокоогнеупорные и химически неактивные материалы. Эту зону футеруют высоко- обожженными магнезиальнохромитовыми изделиями с прямой связью, а также магнезиальнохромитовыми изделиями на. керамической связке, подвергнутыми обычному обжигу.

В современных печах с подогревателями доля высокообожженных огнеупоров достигает 70 %. Процент применения обычных магнезиальнохромитовых изделий имеет тенденцию к снижению в связи с новыми более жесткими условиями (повышением температуры,’увеличением длины и диаметра печи). Особенно тяжелы условия эксплуатации обжиговой зоны на участке ближе к горелкам. Этот так называемый переходный участок подвергается воздействию высоких температур в условиях изменяющейся газовой среды, что приводит к нежелательным реакциям MgO-FeO

Mg0-Fe203, обусловливающим охрупчивание огнеупоров и снижение срока их службы. В связи с этим принимаются меры по соответствующей обработке сырья с целью упрочнения их структуры.

Кроме улучшенных магнезитохромитовых изделий с прямой связью, для футеровки переходного участка используют также огнеупоры на основе искусственной шпинели, более устойчивые к термическому растрескиванию. Отсутствие в шпинель- ных огнеупорах железистых компонентов способствует продлению срока службы футеровки переходного участка.

В зависимости от типа печной установки для зоны охлаждения используют очень широкий ассортимент огнеупорных материалов, а именно: магнезитохроми- товые, высокоглиноземистые, шамотные изделия, огнеупорные бетоны, пластичные массы, а также ряд огнеупорных материалов на основе SiC. Огнеупоры, используемые для футеровки зоны охлаждения, должны обладать высоким уровнем устойчивости к термическому растрескиванию, истиранию и оплавлению. У печи с большим диаметром эту зону выкладывают главным образом из основных кирпичей. Для футерования выгрузочного окна используют изделия, стойкие к действию термических и механических напряжений. Большой износ этого участка вызывает необходимость разработки более износоустойчивых огнеупорных материалов. Срок службы выгрузочного окна увеличивают, используя неформованные огнеупоры (огнеупорные бетоны, набивные массы), что вызывает необходимость улучшения крепежной арматуры.

Читайте так же:
Цементный насос для биг бегах

Подогреватель футеруют шамотным кирпичом, наружную поверхность — теплоизоляционным. Широко используют и огнеупорные бетоны.

Головка вращающейся печи расположена со стороны выгрузочного окна. В головку вмонтированы горелки. Вследствие укрупнения габаритов печей и увеличения количества обжигаемого клинкера температура в головке печи повышается до 5*1500 °С, поэтому наряду с нормально обожженными магнезитохромитовыми изделиями используют высокоглиноземистые огнеупорностью 1850 °С. Головку малогабаритных печей футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1770— 1790 °С. Частично используют высокоглиноземистые огнеупорные бетоны.

Холодильник, расположенный в нижней части выгрузочного окна, предназначен Для быстрого охлаждения горячего клинкера, поступающего по желобу на решетки, обдуваемые снизу холодным воздухомт-Желоб холодильника футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1790—1880 °С. Применяют также основные изделия и огнеупорные бетоны. Высокотемпературные участки холодильника футе

руют высокоизносостойкими огнеупорными бетонами с высоким содержанием глинозема и шамотными изделиями. Среднетемператураую зону и ниже футеруют шамотными изделиями огнеупорностью 1710 °С.

Несмотря на увеличение диаметра корпуса вращающейся печи, ее термический к. п. д. остается низким, а срок службы огнеупоров — коротким. Использование подогревателей несколько снизило нагрузку на футеровку печи, но основные проблемы остались. Имеется тенденция более широкого внедрения шпиндельных огнеупоров для футеровки обжиговой зоны. Изучаются возможности перехода с формованных изделий на неформованные огнеупорные материалы, например при изготовлении футеровки подогревателя и холодильника. Актуальна также проблема защиты корпуса печи с точки зрения уменьшения теплового излучения. Эта проблема решается путем подбора огнеупоров с более низкой теплопроводностью, а также за счет увеличенного применения огнеупорных теплоизоляционных изделий.

Смотрите также:

проведенных специальных испытаний предлагает использовать для футеровки ковшей огнеупоры на основе А12О3 с добавками (до 22 %) MgO [Ю].

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры получают из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Химический метод производства легковесных изделий мало распространен. ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. Алюмосиликатные огнеупоры.

Состав и свойства огнеупорных изделий. Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше).

Предел прочности на сжатие огнеупоров определяется их структурой. Чем плотнее, мелкозернистее и однороднее структура огнеупорных изделий.

Огнеупорность различных изделий зависит главным образом от химико-минерального состава и определяется в основном огнеупорностью исходного сырья. Огнеупоры.

Для кладки ковшей обычно использовали огнеупоры системы Al2O3-SiO2: шамотные кирпичи (63 % SiO2; 29 % А12О3) и высокоглиноземистые кирпичи из боксита.

Керамические материалы и изделия получают из пластичной сырьевой массы путем ее формования, сушки и обжига при определенной температуре. Различают строительную и.

Алюмосиликатные огнеупоры в зависимости от содержания SiO2 и А12О3 в обожженном продукте разделяют на три вида: полукислые, шамотные, высокоглиноземистые.

Как работает цементная печь

Печь

Основная надежда экономики инфраструктурные проекты строительства дорог, жилых домов, реконструкций гостиниц, больниц, аэропортов. Да, Вы угадали это цементная промышленность. В наше с Вами неспокойное время именно она выглядит ударным звеном, которое позволит хоть что-то кому-то как-то зарабатывать.

Мало кто знает, как функционирует цементный завод. Кто скажет, что все начинается в сырьевом отделении (если не считать карьер) и заканчивается отгрузкой готовой продукции. Кто скажет, как запустить цементную печь, цементную, сырьевую или угольную мельницу, как отправить готовый цемент после помола в силоса на хранение, а потом с них отгрузить точно заданную массу в вагон или цементовоз.

Давайте, познакомимся сегодня с работой цементной печки мокрого способа производства клинкера. Печки бываю и длинные (до 180 метров в длину и 5 метров в диаметре), и короткие (до 120 метров в длину и 4,5 метров в диаметре). Печь нужно рассматривать в комплексе с электрофильтром и холодильником (если такой имеется). Помню, на одном заводе холодильника не было, и клинкер подавали в отделение помола с температурой около 100-110С. Но такие дела были не по нраву пускателям из Германии, которым была дана информация, что температура клинкера не буде выше 85С. Они поставили условие, пока температура не будет той, что нужно, работать новая цементная мельница, которую они как раз пускали, не будет. Так вот, охлаждали этот клинкер КАМАЗы и БЕЛАЗы, носясь по территории завода, как бешенные. Конечно, толку в этом минимум, но хоть что-то. Извиняюсь, клинкер материал, который вместе с известняком, шлаком и глиной в конечной фазе используется для производства цемента, который мы уже знаем, как пахнет.

Читайте так же:
Потребление цемента по странам

Печь как объект автоматизации и электрификации не очень сложен. Основная задача электриков и автоматчиков запустить главный привод. Интересно, но на одном заводе я стыкался с двумя главными двигателями. Первый работает на подъем, а второй на спуск венцовой шестерни. Соответственно на первом нагрузка больше, чем на втором. А еще интересней, что оба двигателя мощностью 400 кВт работают от питающей сети с напряжениям 400 В через частотные преобразователи. На остальных заводах все более привычно основной двигатель 6кВ с фазным ротором, при этом возле него строится большая роторная станция со стеллажами сопротивлений. Контакторы переключают сопротивление и потому меняется скорость оборачивания печи с меньшей на большую и наоборот. Ни в коем случае нельзя запускать главный привод предварительно не включив один из насосов маслостанции. Масло нужно для смазывания обечаек подшипников редуктора, температура которых контролируется датчиками. Кроме главного есть и дополнительный привод печи. Если по какой-то неизвестной причине остановится главный привод, то обязательно в течении 5-7 минут нужно переключиться на дополнительный, иначе можно повредить футеровку печи (внутренний шар облицовки печи из огнеустойчивого кирпича) или вовсе ее проплавить. На горячем конце могут устанавливаться вентиляторы охлаждения первого от головки бандажа (стальные опоры, которые удерживают печь) или уплотнения самой головки. Мощность таких вентиляторов составляет 18,5-30 кВт. Нельзя забывать и дымососе, устанавливаемым после фильтра. Он создает тягу и все продукты сгорания газ, угля, пластиковых бутылок, шин или деревянной стружки (все это компоненты, используемые как топливо для цементной печки) через фильтр удаляются в атмосферу. Тяга во всех участках печи разная: от -125 Па в головке печи до -2 кПа после электрофильтра. Наиболее важным параметром для технологов является температура отходящих газов, измеряемая в пыльном бункере или камере на холодном конце печи.

Так как топливом №1 для многих цементных заводов стран СНГ является газ, то неподалеку головки печи размещен ГРП. С помощью узла учета газа (диафрагмы, датчиков перепада давления и избыточного давления, а также датчика температуры), и регулирующего устройства (МЕО или исполнительный механизм типа AUMA), можно задать сколько в 1 час нужно топлива для нормальной работы. Если есть возможность работать на угле, то при пуске все равно используется газ с последующим переходом на уголь. Вышеупомянутые стружка, бутылки, шины являются дополнительными видами топлива, хотя сейчас разработаны комбинированные горелки для 3-х-4-х видов топлива.

А еще для поддержания горения используются фулер насосы. Они перекачивают на головку воздух, в котором есть и кислород, и азот. Информацию о продуктах сгорания дает газоанализатор (Sick или Siemens), а именно о концентрациях кислорода, угарного и углекислого газов, окиси азота. Но фулер насосы исполняют еще одну очень важную функцию, а именно возвращают обратно в печь продукцию системы обеспыливания, а именно мелкие частицы клинкера, которые были засосаны дымососом и застряли в электрофильтре.

Вкратце о печке все. Но данный объект нельзя рассматривать отдельно от электрофильтра и холодильника, поэтому в следующий раз рассмотрим работу и электрофильтра, и холодильника.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector