Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич

Строительный силикатный кирпич — это мелкоштучное безобжиговое изделие в форме параллелепипеда для кладки стен, получаемое из увлажнённой смеси известково-кремнезёмистого (чаще известково-песчаного) вяжущего и заполнителей методом прессования и автоклавного твердения.

Состав силикатной смеси

  • Известь строительная воздушная;
  • Песок для производства силикатных изделий;
  • Белитовый шлам;
  • Золы уноса тепловых электростанций;
  • Песок шлаковый;
  • Мелкозернистая золошлаковая смесь;
  • Щелочеустойчивые пигменты (окись хрома);
  • Вода.

Зола и шлак, частично или полностью заменяя кварцевый песок, уменьшают плотность силикатного кирпича, улучшают теплоизоляционные свойства и прочность. При этом сокращается расход вяжущего на 35-40%, уменьшается время выдержки в автоклаве и на 15-20% снижается себестоимость.

Требования к силикатному кирпичу изложены в следующих основных стандартах и правилах:

  • ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные»
  • ГОСТ 23421-79 «Устройство для пакетной перевозки силикатного кирпича»
  • СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

Классификация

В зависимости от входящих в состав компонентов, силикатный кирпич бывает:

  • Известково-песчаный — традиционный вид силикатного кирпича, состоящий из извести (7—10%) и кварцевого песка (90—93%);
  • Известково-шлаковый — получают заменой кварцевого песка на лёгкий пористый шлак 88-97%, смешиваемого с 3-12% извести;
  • Известково-зольный включает 75-80% золы и 20-25% извести.

Силикатную смесь именуют жёсткой, поскольку вода здесь играет роль не затворителя, а увлажняющего компонента, т. е. добавляется в минимально необходимом для обретения смесью способности к формованию (7-10% — формообразующая влажность).

Геометрические параметры

Размеры кирпича Д×Ш×Т, мм:

  • одинарный (О) 250×120×65
  • утолщённый (У) 250×120×88

Изделие вида У, называемое также модульным или полуторным, чаще имеет рифлёную поверхность; его масса не должна превышать 4,3 кг (одинарный кирпич весит 3,5-3,8 кг).

По конструкционному исполнению силикатные кирпичи выпускаются полнотелыми и пустотелыми. Последние различают по количеству, диаметру и доле объёма (в %) несквозных цилиндрических пустот:

  • Кирпич 3-пустотный, с диаметром каждого отверстия 52 мм и пустотностью 15%;
  • Кирпич 11-пустотный, ø 27-32 мм, 20-25%;
  • Кирпич 14-пустотный, ø 30-32 мм, 28-31%.

Стандартом допускаются иные размеры, пустотность, форма и расположение полостей по желанию заказчика, но с непременным соблюдением норм по прочности, морозостойкости и теплопроводности.

Наличие воздушных пространств в теле изделия увеличивает не только его теплоудерживающую способность, но и расход кладочного раствора в расчёте на 1 кубометр кладки. Так, силикатный 16-щелевой кирпич потребует на 28-30% больше раствора, нежели 8-дырчатый. Если сравнивать полнотелый и пустотелый, то здесь разница составит примерно 10-13% на куб. Впрочем, абсолютно те же показатели и у кирпича из обожжённой глины — керамического.

Назначение

В зависимости от применения в кладке силикатный кирпич классифицируется как:

  • Рядовой (Р) — впоследствии будет скрыт в кладке под отделочными материалами, поэтому допустимо наличие на его гранях некоторой доли отбитостей, шероховатостей и трещин, притупленности на рёбрах;
  • Лицевой (Л), или облицовочный — не должен иметь никаких повреждений; по фактуре лицевые поверхности могут быть гладкими, с декоративным покрытием, с имитацией отколов и других рельефов.

По цветовому решению:

  • Не окрашенные — цвет исходного сырья (светло-серый, почти белый);
  • Окрашенные — на стадии подготовки смеси либо покрытием краской после затвердения.

Характеристики

  • Прочность от M75 до M30. Марка устанавливается в соответствии со значениями:
    • предела прочности при сжатии — от 75 до 300 кгс/см²
    • предела при изгибе: от 16 до 40 кгс/см² для кирпичей О, У полнотелых и от 8 до 24 — для У пустотелых
    • пористые — до 1500 кг/м³
    • плотные — свыше 1500 кг/м³

    Достоинства

    • Высокое шумопоглощение — достаточно толщины внутренней стены всего 120 мм, чтобы сохранить необходимый уровень звукоизоляции.
    • Силикатный кирпич не подвержен образованию высолов.
    • По морозостойкости силикатный кирпич уступает крупноразмерным изделиям из других материалов, однако со временем происходит возрастание прочности и морозостойкости за счёт карбонизации на воздухе (в воде, напротив, прочность силикатного кирпича быстро снижается).
    • Поризованные и пустотелые изделия облегчают вес строительных конструкций, снижая давление на фундамент.
    • Долговечный и надёжный, изготавливается из экологически чистых природных материалов.
    • Широкий диапазон разновидностей и небольшие размеры дают простор для различных архитектурных решений.

    Недостатки

    • Небольшие размеры изделия в то же время приводят к возрастанию трудоёмкости работ и сроков возведения объекта. Несколько улучшает показатели применение кирпича У: на 1 куб кладки уйдёт 300 шт. утолщённого вместо 400 шт. одинарного.
    • При этом с утолщением изделия немного убавится расход кладочного раствора — примерно на 7-9%.
    • Ниже водо-, морозо- и огнестойкость по сравнению с керамическим кирпичом.
    • Силикатный кирпич нельзя применять при температуре свыше 500°C и высокой влажности — при кладке каминов, печей и печных труб, равно как и в сырых помещениях.

    Область применения и Транспортировка

    Силикатный кирпич используется как в малоэтажном, так и высотном строительстве: возведение надземных наружных и внутренних стен, перегородок, устройство вентиляционных каналов (но только до уровня чердачного перекрытия) жилых и производственных зданий, складских помещений, гаражей, садовых домиков, заборов. Строительными нормами (СНиП 3.03.01) исключается применение в кладке кирпичных цоколей зданий — более подходящим считается полнотелый керамический кирпич.

    Поставка силикатного кирпича осуществляется всеми видами транспорта: пакетами в плёнке с упаковочной лентой, либо с укладкой на поддон, либо не пакетируется, но ни в коем случае не навалом. Для перевозки автотранспортом разработаны специальные устройства (ГОСТ 23421-79), куда кирпич складывают пирамидой и фиксируют трособлочной системой.

    АлександрАлександр Дата: 2013-04-05

    Из чего и как делают кирпич

    Знание того, из чего делают кирпич, каким он бывает, чем отличается и для чего предназначен тот или иной его вид, позволит уже на стадии предпроектных решений осознанно и правильно подобрать основной материал для любого строительства.

    На бытовом уровне выделяют две разновидности — красный (керамический кирпич) и белый (силикатный кирпич), которые, несмотря на схожесть формы и назначения, существенно различаются по исходным материалам, технологии изготовления и использованию. Более обоснованным представляется деление на следующие разновидности, отличающиеся способом изготовления:

    1. Обжиговый кирпич, или керамический, производимый путем спекания порошкообразных компонентов кирпичной заготовки в материал каменной прочности.
    2. Безобжиговый (прессованный) кирпич, получаемый путем превращения в камнеподобный материал специальных смесей за счет гидратации связующего (обычно на базе портландцемента), без применения обжига. Сюда же относится силикатный кирпич, получаемый автоклавированием смеси извести и песка.

    Из чего сделан керамический кирпич

    Основное вещество, входящее в состав керамического кирпича, — это обыкновенная глина — минеральная масса, приобретающая пластичность при добавлении воды, сохраняющая форму после высыхания и твердеющая до каменного состояния при обжиге. Глина распространена повсеместно, но даже в одном месторождении ее характеристики могут различаться в зависимости от глубины залегания пластов. Основу глиняного сырья, как правило, составляют 4 минерала: каолинит, иллит, монтмориллонит и кварц. Свойства глины, учитываемые при выработке кирпича:

    1. Пластичность — способность не разрушаясь изменять форму под действием силы и сохранять ее после прекращения действия. Выделяют высоко-, средне-, умеренно- и малопластичные, а также непластичные глины.
    2. Связующая способность — сохранение пластичности при добавлении непластичных включений. Измеряется способностью к связыванию выраженного в процентах (от 20 до 80) к собственной массе количества песка.

    Регулирующие добавки

    Для придания готовой продукции требуемых свойств в глину вводят добавки следующих типов:

    • отощающие — неорганические вещества, облегчающие формование массы и уменьшающие усадку: песок, зола, шлак;
    • выгорающие — органические включения, уменьшающие плотность и повышающие пористость: древесные опилки, измельченные в порошок уголь и торф;
    • специальные — регулирующие температуру обжига железосодержащие руды и песчаник, облегчающие формование ульфитно-спиртовую барду, окрашивающие готовый кирпич в нужный цвет металлические окислы.

    Этапы обработки сырья

    Перед тем как стать готовой продукцией, входящая в состав красного кирпича глина в обязательном порядке проходит следующие этапы:

    • добыча и подготовка;
    • формование и сушка;
    • обжиг.

    Обычно добытую в карьере глину перевозят к месту обработки, где происходит первичное измельчение и грубая очистка от инородных включений. Затем производится высушивание, окончательное измельчение, просеивание и необходимое для последующего прессования увлажнение до 9-12%. Формовочный пресс придает порошку необходимую форму, после чего сырец подают в сушильную камеру, где за счет плавного роста температуры происходит равномерное, не нарушающее фактуры поверхности кирпича испарение воды.

    Обжиг, состоящий из нагрева, собственно обжига и охлаждения, происходит в специальной печи, куда подготовленное сырье подается конвейером.

    Таким образом глина превращается в обладающий необходимыми свойствами строительный материал — кирпичи.

    Помимо глины, основным сырьем для изготовления керамического кирпича и стеновых блоков могут служить производственные отходы, образующиеся в процессе обогащения углей, а также при сжигании топлива ТЭС золы, состоящие в основном из алюмосиликатного стекла, глинистого вещества и кварца. Сложность использования такого сырья заключается в нестабильности его свойств.

    Из чего делают безобжиговые кирпичи

    Сегодня в хозяйственной деятельности широко используются разнообразные материалы — кирпичи и блоки, полученные по следующим безобжиговым технологиям:

    • автоклавное твердение известково-песчаной смеси;
    • гиперпрессование смеси измельченных известняковых пород с водой и цементом.

    Независимо от вида исходного сырья, их объединяет отсутствие высокотемпературной обработки кирпичных заготовок.

    Силикатный кирпич

    Распространенным примером материала, полученного методом автоклавного твердения известково-песчаной смеси, служит белый силикатный кирпич.

    Компоненты смеси

    Песок — природная или искусственная (отходы промышленности) рыхлая масса однородных мелких, от 0,1 до 5 мм, зерен из различных минералов. Качество входящего в состав кирпича песка определяет качество готового изделия и особенности технологии производства. Геометрическая форма и фактура поверхности песчинок важны для легкости придания сырой смеси нужной формы и интенсивности взаимодействия с известью при нагревании в автоклаве. Остроугольные горные пески, в отличие от гладких речных, лучше сцепляются с известью. Карьерный песок должен быть предварительно очищен от инородных включений.

    Следующий компонент — известь, получаемая путем дробления до размера 40-100 мм и последующего обжига при температуре 1100-1200°С пород, содержащих не менее 90% углекислого кальция, — мела, известняка, известнякового туфа и мрамора. Под действием температуры известняк распадается на углекислый газ и известь. На всех этапах изготовления силикатного кирпича используется вода из артезианских скважин.

    Также в кирпичном производстве используются известково-шлаковые и известково-зольные смеси с полным или частичным замещением песка содержащими кремнезем промышленными отходами — золами теплоэлектростанций и шлаками. Сделанный из отходов и обычный силикатный кирпич по своим качествам идентичны.

    Кирпич, получаемый гиперпрессованием

    Исходным материалом безобжиговых кирпичей являются смеси, состоящие из портландцемента либо извести в качестве связующего, различных минеральных наполнителей (песка, измельченного ракушечника), воды и неорганических красителей. В безобжиговых технологиях вода, гидратируя составляющие гидравлических вяжущих, необходима для искусственного создания камнеподобной структуры, из-за чего недостатком таких кирпичей является их низкая жаропрочность. При достижении критических значений, как правило, выше 300°С, запускается реакция освобождения химически связанной воды, из-за чего кирпич быстро утрачивает прочность.

    Особенности технологии

    На этапах подготовки сырья и формования заготовок безобжиговая технология напоминает изготовление блоков из бетона, однако исходный материал такого кирпича включает уплотняемый прессованием наполнитель — дробленый ракушечник, отходы камнепереработки и т. п. Поскольку вода расходуется лишь на гидратацию цемента, ее требуется значительно меньшее количество. Окончательная форма придается гиперпрессованием — сильным, до нескольких тонн на 1 кв. см, сжатием смеси в специальной форме, после чего изделия складируются или направляются для пропаривания с целью ускорения процесса приобретения требуемой прочности.

    Простота технологии, обусловленная отсутствием дорогостоящих высокотемпературных этапов, позволила сделать ее повсеместно распространенной, зачастую в ущерб качеству готовой продукции.

    Таковы основные материалы и технологии, применяющиеся для изготовления разнообразного кирпича, блоков и облицовочных материалов, использующихся в жилом и промышленном строительстве.

    Силикатный кирпич и силикатобетонные изделия

    Долгое время известь не использовали для получения прочных и водостойких искусственных каменных изделий, так как в естественных условиях она твердеет очень медленно и изделия получаются небольшой прочности (L..2 МПа), легко размокают при воздействии воды. Однако в 1880 г. немецким ученым Михаэлисом было установлено, что при автоклавной обработке (твердении в среде насыщенного водяного пара при давлении 0,8 МПа и температуре более 170 °С) извести и кремнеземистого компонента (песка) могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Растворимость Са(ОН)2 падает с повышением температуры (1,3 г/л при 25 °С и 0,15 г/л при 174 °С), a Si02 — резко возрастает (0,006 г/л при 25 °С; 0,01 г/л при 150 °С и 0,18 г/л при 175 °С). Таким образом, при температуре 150. 200 °С и давлении 0,9. 1,3 МПа твердение происходит за счет образования между зернами кремнезема реакционной прослойки из гелевидных низко- и высокоосновных гидросиликатов кальция:

    Са(ОН)2 + Si02 + Н20 -> иСаО • Si02 • тЯ20.

    Изобретение Михаэлиса было использовано для производства так называемого силикатного (известково-песчаного) кирпича.

    Силикатный кирпич — искусственный безобжиговый стеновой материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и гашеной извести прессованием с последующим затвердеванием в автоклаве под действием пара высокого давления и температуры.

    Технология производства кирпича включает следующие технологические переделы: приготовление вяжущего (помол извести с частью песка); дозирование компонентов: вяжущего -15. 25 %, кварцевого песка — 75. 85 %; смешивание компонентов с добавлением воды, гашение извести и растирание компонентов смеси; прессование кирпича под давлением 30. 40 МПа; укладка на вагонетку и автоклавная обработка.

    Расход вяжущего зависит от марки кирпича. Смешивание вяжущего и немолотого кварцевого песка производят в двух-вальном смесителе. Гашение извести и усреднение смеси осуществляют в аппаратах периодического или непрерывного действия.

    Прессование кирпича производится на револьверных прессах. Последний выполнен в виде карусели; имеет зоны для заполнения прессформы смесью, прессования, выпрессовки и съема сырца. Формовочная влажность смеси составляет 5. 7 %. Кирпич на вагонетке направляют для твердения в автоклав, который представляет собой толстостенный стальной цилиндр диаметром и длиной 2×19; 2,6×19 или 3,6×27 м с герметически закрывающимися крышками. В атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8 МПа и температуре 175 °С кирпич твердеет 8. 12 ч.

    Выпускают одинарный (250x120x65 или 250x88x54 мм) и утолщенный (250x120x88 мм) силикатный кирпич, а также силикатные камни (250x120x138 мм) и др. Одинарный кирпич может быть полнотелым и пустотелым, утолщенный кирпич и силикатные камни — только пустотелыми.

    Цвет кирпича — от молочно-белого до светло-серого, выпускают также кирпич цветной, окрашенный в массе или по лицевым поверхностям щелочестойкими пигментами в голубой, зеленоватый, желтый и другие светлые цвета.

    Для силикатного кирпича и камней установлены марки: в зависимости от предела прочности при сжатии — 300, 250, 200, 175, 150, 125, 100 и 75; по морозостойкости — F50, F35, F25 и F15. Марка по прочности лицевого кирпича и камней должна быть не менее 125, по морозостойкости — не менее F35. Водопо-глощение изделий должно быть не менее 6 %.

    Марку камня устанавливают по пределу прочности при сжатии, а кирпича — по значению пределов прочности при сжатии и изгибе.

    Силикатный кирпич применяют наравне с керамическим для кладки стен надземных частей зданий и сооружений. Вследствие недостаточной водостойкости его нельзя использовать для фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не допускается применять его также для зданий с мокрым режимом эксплуатации (бани, прачечные, градирни) без специальных мер защиты стен от увлажнения, а также в условиях воздействия высоких температур (кладка печей, труб и т. п.). Более высокая плотность (1600. 1800 кг/м3) силикатного кирпича по сравнению с керамическим обусловливает и более высокую теплопроводность стен.

    Кроме известково-песчаного силикатного кирпича выпускают известково-шлаковый и известково-зольный, в которых вместо песка частично или полностью используют промышленные отходы: золы ТЭС и шлаки. Свойства этих видов кирпича аналогичны свойствам известково-песчаного.

    Силикатобетонные изделия получают в результате автоклавного твердения рационально подобранной смеси известко-во-кремнеземистого вяжущего и заполнителей.

    Преимущественно применяются мелкозернистые силикатные бетоны. Технология производства силикатобетонных изделий заключается в приготовлении известково-кремнеземистого вяжущего путем совместного помола извести и песка с добавкой гипса, дозирования компонентов смеси (вяжущего, мелкого заполнителя и воды), перемешивания бетонной смеси, формования изделий и их автоклавной обработки.

    Помол компонентов вяжущего производят в шаровых барабанных мельницах до удельной поверхности 4500. 5500 см2/г. Содержание извести в вяжущем составляет 31. 47 %, песка -68.. .51, гипса — 2 %. После помола вяжущее выдерживают в си-лосах-реакторах для гашения извести и усреднения свойств.

    Минимальное количество вяжущего в бетонной смеси при использовании в качестве заполнителя крупного песка составляет 200 кг/м3, мелкого — 280 кг/м3. Компоненты смеси загружают в смеситель с принудительным перемешиванием в следующей последовательности: мелкий заполнитель (карьерный песок), вяжущее — перемешивание 30 с и вода. Для ускорения процесса гидратации извести и повышения прочности уложенного бетона воду подогревают до температуры 40′.. .80 °С.

    Изделия формуют из жестких силикатобетонных смесей с температурой 20. 25 °С с помощью бетоноукладчика и виброплощадки и направляют на автоклавную обработку по режиму: подъем давления — до 1,2 МПа (за 2. 3 ч), выдержка — 4. 6 ч, спуск давления — 2. 2,5 ч. При изготовлении армированных изделий арматуру предварительно защищают от коррозии окунанием каркаса в емкость с антикоррозийной мастикой.

    По основным строительным свойствам силикатные бетоны близки к цементным. Для них справедливы и основные зависимости свойств от технологических параметров, установленные для цементных бетонов. Существуют марки бетона по прочности от М75 до М700, средняя плотность — от 2000 до 2400 кг/м3.

    В настоящее время из плотного автоклавного силикатного бетона изготовляют в основном несущие панели внутренних стен и крупные блоки (для наружных и внутренних стен), а также панели перекрытий. Организован выпуск панелей размером на комнату и других изделий.

    Стойкость силикатных бетонов в воде ниже, чем цементных. Для повышения водостойкости этого материала применяют различные способы, главными из которых являются: дополнительная обработка (пропитка битумом, карбонизация, покрытие кремнийорганическими водоотталкивающими соединениями); создание водостойкой гидросиликатной связи из малорастворимых силикатов кальция введением добавки доменного шлака и др.

    Сырье для силикатных материалов и изделий

    Одним из основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются изделия, служит известь, которая обладает большой химической активностью к кремнезему при термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок или другие минеральные вещества, содержащие кремнезем, например шлаки, золы и др. Чтобы химическое взаимодействие проходило достаточно интенсивно, кремнеземистый компонент подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким измельчение песка, тем выше должно быть относительное содержание извести в смеси. В качестве других компонентов могут быть также введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т. п.Для современного производства силикатного кирпича используют сырьевую смесь, в состав которой входит 90…95% песка, 5…10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды.
    3. Общая технология получения силикатных материалов
    Технология получения силикатных изделий обычно складывается из следующих этапов:
    1. Получение сырьевой смеси.
    2. Прессование изделий.
    3. Обработка в автоклаве изделий.
    4. Выдержка готовых изделий.
    Производство силикатных строительных материалов базируется на гидротермальном синтезе гидросиликатов кальция, который осуществляется в реакторе-автоклаве в среде насыщенного водяного пара давлением 0,8-1,3 МПа и температурой 175-200°С. Для гидротермального синтеза можно использовать при надлежащем обосновании иные параметры автоклавизации, применять обработку не только паром, но и паровоздушной или парогазовой смесью, водой.
    В данном производстве большой объем работ составляет процесс получения извести для сырьевой смеси. В технологический процесс производства извести входят следующие операции: добыча известкового камня в карьерах, дробление и сортировка его по фракциям, обжиг в шахтных вращающихся и других печах, дробление или помол комовой извести (получение негашеной извести).
    Получение сырьевой смеси осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси.
    Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8-1,3 МПа и температуре 175-200°С кирпич твердеет 8…14ч.
    Прочность автоклавных материалов формируется в результате взаимодействия двух процессов: структурообразования, обусловленного синтезом гидросиликатов кальция, и деструкции, обусловленной внутренними напряжениями.
    Для снижения внутренних напряжений автоклавную обработку проводят по определенному режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5-2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа в течение 4-8 ч и снижение давления пара в течение 2-4 ч. После автоклавной обработки продолжительностью 8-14 ч получают силикатные изделия.
    Из автоклава выгружают почти готовые изделия, которые выдерживают 10…15дней для карбонизации непрореагировавшей извести с углекислым газом воздуха, в результате чего повышается водостойкость и прочность изделий.
    Температура обработки и общие энергозатраты при производстве силикатного кирпича существенно ниже, чем при производстве керамического, поэтому силикатный кирпич экономически эффективнее.4. 4Классификация и виды силикатных материалов
    Силикатные материалы относятся к группе искусственных каменных материалов на основе вяжущих веществ.
    Применение:Некоторые силикаты применяют для пропитки древесины, чтобы придать ей огнеупорность. Водный раствор силиката натрия используется в качестве силикатного клея. Силикаты используются в качестве поделочных камней.

    Сегодня природные силикатные материалы широко используются в строительстве и промышленности — как в качестве сырья, так и конечного продукта.

    Кремнезем служит сырьем для цементной промышленности — базовой в производстве современных строительных материалов. Силикатные глины — основное сырье для изготовления строительной керамики — кирпича и черепицы.

    Кварцевый песок также издревле используют для изготовления стекла и керамики, в качестве различных добавок и в чистом виде. Негорючий гидросиликат асбест широко применяется для изготовления теплозащитных изделий и покрытий.

    studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

    Силикатный кирпич в Бийске

    Свою пиковую популярность силикатный кирпич обрел еще в 50-е годы. На тот момент он производился стандартных размерных параметров и в единственном классическом белом цвете. Но сегодня компания «Кора-Строй» изготавливает широкий сортамент продукции, которая имеет различную плотность, формы, цветовые решения. Отдельные образцы можно посмотреть в выставочном зале в Бийске, готовая продукция хранится на складе.

    Силикатный кирпич

    В чем преимущество применения

    Белый силикатный кирпич – стройматериал, который состоит из трех основных компонентов: вода, очищенный песок, воздушная известь. Наша компания при изготовлении продукции использует технологию, где все соотношения соответствуют ГОСТ 379-95. Поэтому стройматериал по сравнению с аналогичными изделиями имеет ряд существенных преимуществ.

    • Низкая стоимость

    Поскольку возведение дома является сильно затратным процессом, стоимость кладочной продукции при выборе играет немаловажную роль. В этом параметре наша продукция превзошла конкурентных фабрикатов. Купить силикатный кирпич можно существенно дешевле, чем керамический аналог.

    Дело в том, что на стоимость силикатного кирпича влияют не только составляющие компоненты, но и производственный процесс, который не требует больших энергетических затрат. К примеру, красный кирпич изготавливается путем подготовки и обработки сырца обжигом, для чего требуется запуск термической камеры. Данный этап в производстве силиката отсутствует.

    • Экологичность

    Поскольку в состав кирпича силикатного полуторного или стандартного входят только природные материалы, он отличается высокой степенью экологичности. При воздействии повышенных температур кладка не способна выделять вредных веществ, как это делает газобетон, уложенный не по технологии.

    Также следует выделить низкий уровень радиоактивного излучения, который меньше даже чем у натуральных стройматериалов.

    • Совместимость с различными кладочными смесями

    Независимо от размеров силикатного кирпича белого, его можно фиксировать любым кладочным средством, начиная от классической цементной смеси и заканчивая различными клеевыми составами. Пенобетон же рекомендуется укладывать только на специальный клей.

    • Эстетичность и геометрические данные

    Поскольку в «Кора-Строй» применяются разные технологии производства, наш ассортимент пополняет широкий ряд продукции, которая различается по цветовым решениям. Естественный белый цвет легко меняется за счет добавления натуральных красителей.

    Цветовой ассортимент продукции

    Цветовой ассортимент продукции

    Преимуществом еще является то, окрашивание происходит не по определенной грани или поверхности изделия, а по всему объему. Если потребуется уменьшить размер силикатного кирпича методом распила, его внутренняя часть по оттенку не будет отличаться от внешней.

    Точные и ровные геометрические формы способствуют облегчению процесса кладки. После возведения стены будут иметь идеальную поверхность.

    • Прочность, морозостойкость, звукоизоляция

    Прочностный показатель продукции составляет 75-200 кг/см 2 , зависимо от вида и веса силикатного кирпича. Благодаря этому стройматериал отличается высокими звукоизоляционными свойствами и морозостойкостью. Изделие спокойно переносит до 50 циклов замораживания и оттаивания.

    Цены на силикатный кирпич в Бийске

    Даже, несмотря на большой список преимуществ, цена силикатного кирпича остается более чем доступной.

    Фото

    Наименование

    Цена за штуку, руб.

    Белый

    Белый одинарный М-200

    Белый одинарный М-200

    Белый полуторный

    Газосиликатный

    Стоимость за 1 куб.м 2300

    Желтый

    Силикатный 250х120х88

    Облицовочный

    Одинарный

    Полнотелый

    Полнотелый 250х120х65 мм

    Полнотелый 250х120х65 мм

    Полуторный

    Пустотелый

    Рядовой М-150

    Размеры и масса

    Компания «Кора-Строй» на производстве в Бийске изготовляет 3 основных типа продукции:

    • кирпич полуторный с размерными параметрами 250х120х68 мм;
    • двойной силикатный блок выпускается с пропорциями сторон 250х120х138 мм;
    • одинарный, в соответствии с государственными нормативами, обладает габаритами 250х120х65 мм.

    Как видно, каждый из предложенных вариантов имеет одинаковые размеры по параметрам длины и ширины. Основным различием является высота изделия.

    Масса продукции полностью зависит от габаритов изделия и монолитности блока. На данный момент в нашем сортаменте присутствует два вида фабрикатов, которые различаются по критерию пустотности.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Читайте так же:
    Чтобы изготовить кирпич нужно
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector