Robototehnika-info.ru

Робототехника Инфо
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое мокрый помол цемента

Что такое мокрый помол цемента

Технологический процесс производства цемента осуществляется по мокрому способу с использованием газообразного топлива и слагается из основных операций, приведенных в технологической схеме.

Добыча сырья в карьерах

Известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита добываются на карьерах Ляганского, Кызыл-Кийского, Ляган-Окташского, Карынкурсайского, Таш-Булак, Чал-Таш, Джил-жиганского месторождений путем открытой разработки карьеров с применением взрывных работ. Добытое сырье экскаваторами загружается на автотранспорт и вывозится на площадку для сырья дробильного производства.

Дробление сырья

С площадки для сырья сырьевые компоненты подаются в щековую дробилку, где производится их дробление. С щековой дробилки сырье по транспортной ленте поступает в молотковую дробилку, где происходит вторичное дробление. После чего сырье по ленточному транспортеру доставляется на объединенный склад сырья.

Складирование сырья

Дробленное сырье (известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита) раздельно складируются на сырьевом складе. Железосодержащие добавки доставляются на цементное производство автомобильным или железнодорожным транспортом и раздельно складируются на складе сырья.

Дозирование сырья

На сырьевом складе с помощью грейферного крана дробленные сырьевые компоненты загружаются в бункера и по реверсивному транспортеру подаются на весовые дозаторы типа ДВНД-100, с помощью которых сырье поступает в сырьевые мельницы мокрого помола.

Помол сырьевого шлама

В сырьевые мельницы совместно с компонентами сырьевой смеси подается технологическая вода для измельчения материала по мокрому способу с получением сырьевого шлама.

Хранение сырьевого шлама

Смолотый шлам с помощью насосов закачивается в вертикальные шлам бассейны для хранения и перемешивания. В шламе определяется титр, влажность, растекаемость и тонкость помола.

Корректировка и хранение кондиционного сырьевого шлама

После определения технологических характеристик шлама, хранившегося в вертикальных бассейнах, производится слив шлама в горизонтальный шлам бассейн для окончательной корректировки.

В горизонтальном шлам бассейне кондиционный шлам в процессе хранения подвергается механическому и пневматическому перемешиванию во избежание расслаивания.

Обжиг кондиционного сырьевого шлама

Из горизонтального шлам бассейна кондиционный шлам транспортируется на холодный конец печи и через шлам питатели подается в печь.

Обжиг сырьевого шлама на клинкер производится во вращающихся печах. В процессе прохождения по печи сырьевой шлам проходит стадии сушки, декарбонизации и обжига с образованием клинкера заданного химического и минералогического состава. После обжига клинкер поступает в рекуператорный холодильник для резкого охлаждения. Охлажденный клинкер транспортируется на склад.

Обеспыливание отходящих газов

Во вращающихся печах обжиг шлама производится по принципу противотока печных газов и обжигаемого материала. Отходящие газы, обогащенные влагой и тонкодисперсными полупродуктами обжига, выносятся из печи и обеспыливаются в запечных устройствах (пыльная камера и электрофильтр). В пыльной камере осаждается грубодисперсная часть запечной пыли. Тонкодисперсная часть улавливается электрофильтром.

Отбор запечной пыли

Запечная пыль, уловленная в обеспыливающих устройствах, накапливается и возвращается в технологический процесс.

Возврат запечной пыли

Возврат запечной пыли в технологический процесс производится с горячего конца печей через пылевые форсунки с помощью фуллернасосов.

Хранение добавок

Активные минеральные добавки и гипсовый камень доставляются на производство автомобильным или железнодорожным транспортом и хранятся на специальной площадке.

Дробление добавок

С площадки для хранения активные минеральные добавки и гипсовый камень загружаются в молотковую дробилку для дробления. Дробление каждого компонента проводится раздельно. После дробления сырье с помощью транспортеров доставляется на объединенный склад клинкера и добавок.

Складирование клинкера и добавок

Обожженный клинкер при помощи ковшевого транспортера поступает на объединенный склад клинкера и добавок для хранения и дальнейшего использования в технологическом процессе.

Активные минеральные добавки и гипсовый камень после дробления также складируются на объединенном складе.

Дозирование клинкера и добавок

Клинкер, минеральные добавки и гипсовый камень с объединенного склада грейферным краном загружаются в накопительные бункера цементных мельниц и посредством весовых дозаторов типа ДВНД – 32 подаются в цементные мельницы. В зависимости от ассортимента продукции варьируется вид добавок, а также массовая доля добавок и гипсового камня.

Помол клинкера с добавками

Совместный помол клинкера и добавок производится в цементных мельницах непрерывного действия. Тонкость измельчения полученного цемента регламентируется нормативными документами на номенклатуру продукции. Готовый цемент выгружается из мельниц и с помощью церранасосов транспортируется в цементные силоса.

Читайте так же:
Силос для цемента комплект
Хранение цемента

Хранение и складирование цемента производится в вертикальных цементных силосах предотвращающих увлажнение и засорение продукции.

Цементы складируются раздельно в зависимости от номенклатуры продукции.

Отгрузка цемента

Из цементных силосов с помощью разгрузочных устройств, расположенных в нижней части силосов производится отгрузка цемента навалом в специально оборудованные железнодорожные или автотранспортные средства для доставки потребителям.

Что такое мокрый помол цемента

Для производства портландцемента применяют твердые и и мягкие горные породы; при этом как к первым, так и ко вторым могут относиться глинистые и известковые компоненты сырьевой смеси. К мягким глинистым компонентам относится глина, лёсс, а к твердым — глинистый мергель, глинистый сланец. Среди мягких известковых компонентов применяют мел, а среди твердых — известняк.
Мягкие компоненты успешно измельчают в болтушках, твердые же компоненты могут быть измельчены только в мельницах. Поэтому технологическую схему измельчения сырьевых материалов при мокром способе выбирают в зависимости от их физико-механических свойств. Существует три варианта технологических схем:
два мягких материала — глина измелизмельчаются в болтушках;
два твердых материала — глинистый мергель и известняк измельчаются в мельницах;
один материал мягкий — глина измельчается в болтушках; другой твердый — известняк измельчается в мельнице.
Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов.
Необходимость измельчения сырьевых материалов до весьма тонкого состояния определяется условиями образования однородного по составу клинкера из двух или нескольких сырьевых материалов. Химическое взаимодействие материалов при обжиге происходит вначале в твердом состоянии (в твердых фазах). Это такой вид химической реакции, когда новое вещество образуется в результате обмена атомами и молекулами двух соприкасающихся между собой веществ. Возможность такого обмена появляется при высокой температуре, когда атомы и молекулы начинают совершать свои колебания с большой силой. Образование при этом новых веществ происходит на поверхности соприкасающихся между собой зерен исходных материалов. Следовательно, чем больше будет поверхность этих зерен и чем меньше сечение зерна, тем полнее произойдет реакция образования новых веществ.
Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры в несколько десятков сантиметров. При существующей помольной технике получить из таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергают грубому измельчению — дроблению, а затем тонкому помолу.
B зависимости от свойств исходных материалов в цементной промышленности тонкое измельчение производят в мельницах я в болтушках в присутствии большого количества воды. Мельницы применяют для измельчения твердых материалов (известняк, глинистые сланцы), а болтушки — для материалов, легко распускающихся вводе (мел, глина).
Из болтушки глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный сырьевой шлам.
В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в строго определенном соотношении, соответствующем химическому составу клинкера. Однако даже при самой тщательной дозировке не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава. Причиной этого в основном служат колебания характеристики сырья в пределах месторождения.
Чтобы получить шлам строго заданного химического состава, его корректируют в специальных бассейнах. Для этого в одной или нескольких мельницах приготовляют шлам с заведомо низким или заведомо высоким титром (содержанием углекислого кальция СаСО3), и этот шлам в определенной пропорции добавляют в корректирующий шламовый бассейн.
Приготовленный таким образом шлам, представляющий собой сметаноо!бразную массу с содержанием воды до 40%, насосами подают в расходный бачок печи, откуда равномерно сливают в печь. Для обжига клинкера при мокром способе производства применяют только вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до 150—185 м и диаметром 3,6—5 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом; производительность таких печей достигает 1000—2000 т клинкера в сутки.
Барабан печи устанавливают с наклоном в 3—4°. Шлам загружают со стороны поднятого конца печи, а топливо в виде угольной пыли, газа или мазута вдувают в печь с противоположной стороны. В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы непрерывно продвигаются к опущенному концу. В области горения топлива развивается наиболее высокая температуры — до 1500° С, что необходимо для взаимодействия окиси кальция, образовавшейся при разложении СаС03, с окислами глины и получения клинкера.
Дымовые газы движутся вдоль всего барабана печи навстречу обжигаемому материалу. Встречая на пути холодные материалы, дымовые газы подогревают их, а сами охлаждаются. В результате, начиная от зоны обжига, температура вдоль печи снижается с 1500 до 150—200° С.
Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом. Охлажденный клинкер отправляют на склад для магазинирования. Магазинирование — это вылеживание (до 2—3 недель) с целью гашения свободной извести в клинкере влагой из воздуха и предупреждения этим неравномерности изменения объема цемента при его твердении.
Высоко организованный технологический процесс получения клинкера обеспечивает минимальное содержание свободной СаО в клинкере (менее 1%) и исключает этим необходимость его магазинирования В этом случае клинкер из холодильника направляют непосредственно на помол. Перед помолом клинкер дробят до зерен размером 8—10 мм, чтобы облегчить работу мельниц. Измельчение клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками, если последние применяются. Совместный помол обеспечивает тщательное перемешивание между собой всех материалов, а высокая однородность цемента является важным фактором его качества. Гидравлические добавки, будучи материалами сильно пористыми, имеют, как правило, высокую влажность (до 20—60% и более). Поэтому перед помолом их высушивают до влажности примерно 1%, предварительно раздробив до зерен крупностью 8—10 мм. Гипс только дробят, так как его вводят в незначительных количествах, и содержащаяся в нем влага легко испаряется теплом, образующимся при помоле цемента в результате ударов и истирания в мельнице мелющих тел. Из мельницы цемент выходит с температурой до 100° С и более. Для охлаждения, а также создания запаса его отправляют на склад. Для этой цели применяют силосные склады, оборудованные механическим (элеваторы, шнеки), пневматическим (пневматические насосы, азрожелоба) или пневмомеханическим транспортом.
Отгружают цемент потребителю в таре — в многослойных бумажных мешках весом 50 кг—или навалом в контейнерах, автомобильных или железнодорожных цементовозах, в специально оборудованных судах. Каждая партия цемента снабжается паспортом.
Проект предусматривает мокрый способ производства цемента с использованием в качестве сырьевых материалов одного твердого (известняка) и одного мягкого (глины) компонентов сырьевой смеси. При этом получение глиняного шлама рассчитано производить в карьере, на площадке завода создается только запас шлама на случай нарушения подачи его с карьера.
В качестве топлива проект завода ориентирован на испольвание природного газа.

Читайте так же:
Чем покрыть цементную стяжку чтобы не пылила

Производственные мощности

Сегодня на ООО «Староцементный завод» работает пять технологических линий общей производительностью более 1 000 000 тонн продукции в год. Учитывая относительно небольшие размеры и особенности технологической схемы производства, завод имеет возможность быстро перестроить производство на выпуск любого цемента на основе портландцементного клинкера.

Цементный клинкер — это система из нескольких искусственных минералов, получаемых при обжиге сырьевой смеси. На нашем предприятии в основе производства портландцементного клинкера используется трехкомпонентная сырьевая смесь. Как известно, Урал обладает большими запасами нерудных материалов. Поэтому в рамках многолетней программы по приобретению собственной сырьевой базы, сегодня для приготовления сырьевой смеси используется глина — 22%, известняк — 75%, и 3% железистые добавки.

На Староцементном заводе портландцементный клинкер производят «мокрым способом». Он включает несколько этапов:

I. Смешивание и измельчение сырьевых компонентов.

Измельчение сырьевых материалов — известняка и предварительно размученных в глиноболтушках глины и железосодержащего компонента, — происходит в трубных мельницах размерами Ø2,6х13 м и Ø2,3х12 м. Характеристики этих агрегатов позволяют быстро и точно регулировать тонкость помола и вещественный состав, необходимые для получения сырьевой смеси высокой реакционной способности.

Корректирование — доведение характеристик сырьевой смеси до показателей, установленных технологическим регламентом. Для этого на заводе применяется порционный способ корректировки. Усреднение (гомогенизация) производится в вертикальных бассейнах сырьевого цеха в соответствии с расчетами центральной заводской лабораторией.

При «мокром способе» гомогенизация сырьевой смеси (или по другому — «шлама») проходит значительно лучше, чем при «сухом» способе производства цемента. Постоянное механическое и пневматическое пер емешивание в вертикальных бассейнах позволяет исключить расслоение смеси, поддерживая стабильное качество.

II. Обжиг «шлама».

Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера — следующий этап производства портландцемента. Этот этап очень энергоемкий, но именно от качества полученного клинкера зависит качество получаемого в последствии цемента. Обжиг производится во вращающихся печах размерами Ø3,6х69м. и Ø 3,6х76м. Небольшие агрегаты исключают инертность, свойственную оборудованию с большой производительностью, позволяют оперативно реагировать на изменения параметров подаваемой на обжиг смеси, быстро корректировать процесс для получения клинкера высокого качества.

Читайте так же:
Рынок цемента курсовая работа

III. Заключительный этап производства цемента — совместный ПОМОЛ КЛИНКЕРА, гипса и добавок.

В трубных мельницах Ø2,6х13м осуществляется помол клинкера совместно с необходимыми добавками в строго определенных для каждой марки пропорциях. Для снижения энергозатрат при производстве цемента применяется современная бронефутеровка мельниц, мелющие тела повышенной износостойкости, используется схема помола цемента как по открытому, так и по замкнутому циклу с использованием центробежных сепараторов. Клинкер, гипсовый камень и предварительно высушенные минеральные добавки (в зависимости от марки производимого цемента) поступают в мельницу для совместного помола. Внутренняя оснастка мельниц представлена самыми передовыми импортными решениями в области помола цемента. В результате использования вышеперечисленных технологических решений получается цемент очень высокого качества с заданными техническими свойствами.

Производство качественной продукции — приоритетная задача завода.

Помол сырья для цемента

Тонкое измельчение и помол сырьевых материалов производят мокрым и сухим способами.
Мокрый способ помола применяют при измельчении сырьевых материалов с высокой влажностью.
Схемы работы мельницм для сырья цемента
Рис. 12. Схемы работы мельниц
а — по открытому циклу при сухом и мокром помоле: б, в, г, д— по замы* тому циклу при сухом помоле; е, ж — то же. при мокром помоле; 1 — под J* материала; 2 —мельница; 3— готовый продукт; 4 — сепаратор: 5 — злеваї) 6 — пнеьмонасос: 7 — грохот: 8 — гидроциклон

Размучивание в болтушках не обеспечивает требуемой степени диспергации (распускания) материала. Поэтому даж при приготовлении сырьевой смеси только из мягких м? териалов шлам направляют на домол в помольнм установки (мельницы). Твердые же материалы (извест няк, мергель) размалывают только в мельницах.
При сухом способе (сухом помоле) измельчают ма терна л с исходной влажностью 1—2 %. Поэтому сырьевн материалы предварительно высушивают до указанно! остаточной влажности в сушильных барабанах ил Других агрегатах, предназначенных для сушки.
Различают две технологические схемы помола: п открытому и замкнутому циклам. Помол по открытому циклу предусматривает однократное прохсждение всего Матсчиала / через мельницу 2 (рис. 12, а). Измельчений до необходимой тонкости материал выходит из нее качестве готе вого продукта 3.
Помол по замкнутому циклу заключается в многократном прохождении материала через мельницу, соединенную с аппаратом для классификации материала на ,онкие и крупные фракции. Оставшиеся крупные фракции вновь направляются в мельницу на домол, а мелкие фракции на дальнейшую переработку.
При замкнутом цикле (рис. 12, б—(5) материал из мельницы 2 направляется в сепаратор 4 (при сухом помоле), в котором сортируется на готовый продукт 3 и крупку. Крупка возвращается в мельницу для дальнейшего измельчения. При мокром помоле (рис. і2, е, ж) для выделения крупки используют Еиброгрохоть: 7 или гидроциклоны 8.
Помол по замкнутому циклу способствует повышению производительности на 15—20 %, исключает излишнее измельчение материала. Недостатки замкнутого цикла: высокие капитальные затраты на сооружение сепарационного оборудования, сложность эксплуатации и обслуживания мельницы. Помол по открытому циклу энергетически менее выгоден, дает нераьномерно измельченный продукт. Однако этот способ более поост и обеспечен мельницами большой производительности. Поэтому, несмотря на отмеченные недостатки, он более распространен в цементной промышленности
Для помола сырьевых материалов, клинкера, твердого топлива и различных добавок применяют мельницы различных конструкций: трубные, шаровые, стержневые и др.
В настоящее время в цементном производстве для тонкого измельчения сырьевых материалов по мокрому способу применяют в основном трубные мельницы, работающие по открытому и замкнутому циклам.
Трубная мельница представляет собой стальной барабан, заполненный мелющими телами — стальными шарами или цилиндриками (цильпебсами). Отношение длины барабана к его диаметру от 2 до 6.
По конструкции основных узлов от трубных мепьниц практически не отличаются шаровые мельницы, имеющие отношение длины к диаметру меньше 2. Дчя мокрого помола используют также стержневые мельницы, которые отличаются от шаровых и трубных только мелющими телами, имеющими форму стержней.
Измельчение материала в мельницах происходит в результате ударного и истирающего действия мелющи тел при вращении барабана. Частота вращения прини мается в зависимости от диаметра мельницы.
В зависимости от типа привода и разгрузочного устройства различают трубные мельницы с периферийны приводным механизмом и центральной разгрузкой, с центральным приводным механизмом и периферийной разгрузкой, с центральным приводным механизмом и центральной разгрузкой.
Трубная мельница с центральным приводом и центральной разгрузкой в настоящее время самая производительная помольная установка, применяемая на боль шннстве новых цементных заводов (рис. 13,а).
Она состоит из барабана 1, сваренного из стальных листов толщиной 45 мм, загрузочного 2 и разгрузочного 5 устройств, камеры разгрузки 6, главного и вспомогательного приводов и системы подачи жидкого смазочного материала
Трубная мельница для сырья цемента

Читайте так же:
Судно для перевозки цемента

Рис. 13. Трубная мельница 4×13,5 м
0— общий вид: / — барабан; 2 — загрузочное устройство; 3 — подшипники; 4 — люк; 5 — разгрузочное устройство; 6 — камера разгрузки; 7 — вал передачи от главного редуктора к мельнице; 8 — редуктор главного привода; 9 — эластичная муфта; 0—электродвигатель главного привода; 11— вспомогательный привод; 12 — система подачи жидкого смазочного материала; 13 — днище (крышка); б — загрузочный узел: 1 — стойка; 2 — течка; 3 — трубо- шнек; 4 — крышка; 5 — бронеплита; в — разгрузочный узел; 1 — диафрагма? 2 — днище; 3 — трубошиек; 4 — разгрузочный патрубок; 5—футеровка патрубка; 6 — сектор входной решетки

12. Главный привод включает в себя редуктор 8, соединенный промежуточным валом 7 с мельницей и муфтой 9 с электродвигателем 10. Вспомогательный привод 11 служит для проворачивания мельницы во время ремонтных работ. С торцов барабан закрыт днищами 13, переходящими в пустотелые цапфы. Цапфы опираются на цапфовые подшипники 3, воспринимающие массу барабана и передающие ее на фундамент. Днища крепят к барабану болтами и с внутренней стороны футеруют броневыми плитами. Для загрузки мелющих тел, монтажа и смены броневых плит в корпусе барабана устроены люки 4.
Барабан по длине разделен межкамерной двойной перегородкой на две камеры: шаровую и цильпебсную. В торце барабана со стороны разгрузочного устройства (узел II) установлена разгрузочная решетка.
Загрузочное устройство (узел I) барабана мельницы (рис. 13,6) имеет футерованную внутри течку, сваренную из листовой стали, и входное днище, отлитое из стали вместе с цапфой. Днище с внутренней стороны футеровано износостойкими броневыми плитами, в цапфу Днища вмонтирован трубошнек.
Разгрузочное устройство (узел II) барабана (рис. 13, в) имеет выходное днище, отлитое вместе с цапфой.
К днищу прикреплены болтами радиальные литые секторы входной решетки, имеющей щели шириной 6—8 Мь (живое сечение[5] 8—9%) для прохода размолотого ма тернала. Между решеткой и днищем находится литая диафрагма с конусом и радиальными лопастями, обесме чивающими подъем и подачу измельченного продукта трубошнек выходной цапфы.
Мелющие тела — шары бывают литыми, кованым или штампованными. Изготавливают их из углеродистой марганцевистой и хромистой стали. Цильпебсы бывак литыми, а также в виде рельсовой высечки и обрезков, образующихся при изготовлении роликовых подшипни ков.
В многокамерные мельницы загружают шары диаметром 15—125 мм, а цильпебсы диаметром 16—25 мм и длиной 25—40 мм. Размеры мелющих тел меняют в за висимости от рода измельчаемого материала. Чем больше зерна материала, поступающего в мельницу, тем крупнее должны быть шары в первой камере. Средний диаметр мелющих тел уменьшается по ходу движенш материала. В последней камере большое значение имеет процесс истирания, поэтому ее загружают цильпебсами, Мельницы обычно загружают телами на 25—35 % объема. Постоянный режим работы мельницы обеспечивается периодической, через каждые 100—200 ч, догрузкой меі лющих тел, а через 1800—2000 ч — полной их перегрузкой.
Броневая футеровка предохраняет внутренние по верхности барабана мельницы от износа, а также оказы-( вает сопротивление движению мелющих тел. Барабан футеруют продольными, а днище торцовыми броневыми плитами. Длина броневых плит 250 и 500 мм, ширина 300 -400 мм, толщина 50—110 мм, масса не более 80 кг.
Плиты имеют различный профиль и разную форму рабочей поверхности. По профилю их разделяют на цилиндрические и конические (или сортирующие). Форма рабочей поверхности плиты влияет на производитель] ность мельницы и качество помола. Рабочая поверхность броневых плит (рис. 14) бывает плоской, рифленой, вол нистой, ступенчатой, ребристой, каблучковой, гладкої’ и др. В камерах с цильпебсами футеровку устраивают плоской (рис. 14, а).

Читайте так же:
Цементный замок для трубы

Броневые плиты для сырья цемента
Рис. 14. Броневые плиты

о —плоская; б — цилиндрическая с волной переменного профиля; в и г — цилиндрическая полочного типа, классифицирующая (из стального проката); д — конусно-ступеичатап с каблучковой поверхностью; е — конусно-волнистая; ж — Резиновая; / — развертка корпуса мельинцы: 2 — лифтеры; 3— резиновая Пластана; 4 — планка-лифтер; 5 — крепежное устройство
а.)

Мелющие тела в процессе помола материала классифицируются: более крупные перемещаются к разгрузочному концу каждой камеры, а более мелкие — к загрузочному. Это явление неблагоприятно сказывается на работе мельницы, так как материал по мере измельчені.я должен размалываться более мелкими шарами. В сов ременных мельницах этот недостаток устраняется при менением классифицирующих цилиндрических самосор тирующихся бронефутеровок полочного типа (рис 14, е)—броневых плит с поверхностями гладкими и вн ступающими трапецеидальной или волнистой формы Классификация мелющих тел происходит за счет размещения плит с выступами и без них и изменения размер! выступа. Значительный эффект получен при примененш броневых плит из стального проката (рис. 14,г), конус но-ступенчатых с каблучковой поверхностью и конусно волнистых плит (рис. 14,(3, е).
На некоторых цементных заводах для футеровки мельниц мокрого помола применяют резиновые броневые плиты (рис. 14,ж). Резиновая футеровка служит дольше стальной. При ее использовании снижается расход электроэнергии на помол.
Межкамерные перегородки препятствуют переходу мелющих тел из одной камеры в другую. Они предстаа-1 ляют собой плоские круглые плиты с отверстиями. Изго-1 товляют их литыми из твердой марганцевистой стали или сварными из прутков проката разных профилей) Форма и размеры отверстий могут быть различными, но во всех случаях они должны оказывать минимальное coпротивление передвижению материала и воздуха при аэрации мельницы и задерживать мелющие тела. Живо« сечение перегородок в среднем равно 7—10 °/о-
Технические характеристики наиболее распространенных трубных мельниц приведены в табл. 1.
При сухом помоле сырьевых материалов с влажі ностью, не превышающей 8 °/о, сырьевую смесь измельчают в мельницах одновременной сушки и помола. При совмещении процессов сушки и помола в одном агрегати значительно снижается расход электроэнергии, упрощается технологическая схема производства цемента и уменьшаются капитальные затраты.
Для тонкого измельчения сырьевых материалов сухим способом используют короткие трубные мельницы, оборудованные проходными и центробежными сепарато-

Схема трубной мельницы
Рис. 15. Схема трубной мельницы с проходным сепаратором

рами, а также короткие барабанные мельницы самой, мельчения «Аэрофол».
Технологические схемы помола по замкнутому циклу отличают! способами транспортирования измельченного продукта от мельни к сепараторам. Применяют два способа транспортирования материла — пневматический в струе сушильного агента, просасываемого ч рез мельницу, и механический — с помощью элеваторов. Соответс венно используют и различные типы сепараторов: проходные и центробежные.
В трубную мельницу с проходным сепаратором (рис.
15) сырье поступает через загрузочную течку 1. В за грузочное устройство 2 мельницы подается крупка и сепаратора. Измельченный материал подается в камер предварительной сушки 3, откуда с помощью разбрасы вающих лопастей 4 элеваторного устройства 5 подаете в размольную камеру 6, оснащенную самосортирующим! броневыми плитами, в которой материал одновременн

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector